Reman und mehr: - Tognum

EINblick Zeitschrift für Mitarbeiter der Tognum-Unternehmensgruppe

Reman und mehr: Der neue Standort Magdeburg wird als Reman-Center in die Tognum-Gruppe integriert . . . 4 Ein großes Jubiläumsjahr: Ein Film und viele Bilder vom Mitarbeiter-Fest auf DVD . . . 25 Neue Aggregate-Generation: Tognum steigt ins breite Endkundengeschäft ein . . . 46

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www.tognum.com

Inhalt

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November 2009

4-21 4-15 16-17 18-19 20-21

Unternehmensentwicklung Remanufacturing in Magdeburg Investitionen in die Zukunft Kulturwandel im Unternehmen MTU-Markenprofil geschärft

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100 Jahre MTU Rückblick, Foto-DVD

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Nachrichten Unternehmen / Vertrieb / Mitarbeiter

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Baureihe 1600 Vorstellung von Teilprojekten

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Seitenblick Steuerung Palettenlager

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Vertrieb Gepanzerte Fahrzeuge

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Produktion Neue Aggregate-Produktlinie

52-56 52-53 54-55 56

Ausbildung 90 Jahre Ausbildung Ausbildung Praxisberichte Die neuen Azubis

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Arbeit & Soziales Meldungen

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Eine von uns

Reman

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Der Standort Magdeburg arbeitet als PilotReman-Center Komponenten und Motoren der Baureihen 2000 und 4000 (Bild) auf.

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Aggregate für viele In Mankato (Bild), Magdeburg und Suzhou wird das Volumengeschäft mit Stromaggregaten ausgebaut.

Brücken bauen

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Emel Coban setzt sich in ihrer Freizeit für die deutsch-türkische Verständigung ein.

IMPRESSUM Tognum Einblick – Zeitschrift für Mitarbeiter der Tognum AG Herausgeber: Vorstand der Tognum AG Für den Herausgeber: Wolfgang Boller (wob), Tel.: +49 (0) 7541/90-21 59, E-Mail: [email protected] Verantwortlicher Redakteur: Wolfgang Stolba (sto), Tel.: +49 (0) 7541/90-37 03, E-Mail: [email protected] Weitere Autoren dieser Ausgabe: Detlef Becker (db), Benjamin Brechtel, Lucie Dammann (ld), Mirko Gutemann (mgu), Anika Kannler (aka), Markus Keiper, Jenifer Riley (jr), Melanie Staudacher, Alina Welsen (aw), Benjamin Wulle, Fotografen und Grafiker: Michael Bober, Michael Drews, Eidesvik, Robert Hack, Florin Heering, Magne Langaker, MTU Asia, MTU Onsite Energy, Stefan Söll Redaktionsassistenz und Versand: Sabine Ruderer, Tel.: +49 (0) 7541/90-21 49, E-Mail:[email protected] Anschrift der Redaktion: Tognum AG, Abt. VCC, D-88040 Friedrichshafen Gestaltung: Designbüro Klaus Schmieder, Vogt Litho: Wagner digitale Medien, Meersburg Druck: Holzer Druck & Medien, Weiler ISSN-Nr. 1867-0997

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Editorial

„Wir sollten zuversichtlich sein und die Zukunft gestalten – ganz gleich, ob es darum geht, mit weiteren Krisensituationen fertig zu werden, neue Produkte zu entwickeln, unser Geschäft nach vorn zu treiben oder gar mehr Produkte herzustellen.“ Volker Heuer, Tognum-Vorstandsvorsitzender

Neue Baureihe 1600 Seit Oktober 2009 wird die neue Baureihe 1600 in Serie produziert. Bei der Planung der Teilprojekte ist man in vielerlei Hinsicht neue Wege gegangen.

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man macht sich am Anfang des Jahres Gedanken, wie das Jahr werden könnte – ebenso wie man gegen Ende zurückschaut, ob das Jahr den Vorstellungen entsprochen hat. Das Jahr 2009 hielt Überraschungen bereit, die über unsere Vorstellungen hinaus gingen. Die Finanz- und Wirtschaftskrise hat alles übertroffen, womit wir vor etwa einem Jahr gerechnet hatten. Am Ende dieses Jahres werden wir 15 bis 20 Prozent weniger Umsatz als im Jahr zuvor erreicht haben. Wir mussten an allen Standorten teils schmerzliche Konsequenzen ziehen, mussten die Belegschaft reduzieren, indem wir uns beispielsweise von Leiharbeitern und Mitarbeitern mit Zeitverträgen trennten. Mitarbeiter der Stammmannschaft mussten ihre Zeitkonten mit Minusstunden belasten. Damit konnten wir sogar Kurzarbeit vermeiden. Belegschaft und Unternehmen haben dafür Opfer gebracht – es war und ist immer noch ein Kraftakt. Wir setzen auf diese bewährte Mannschaft für unser Geschäft, das mittelfristig wieder anziehen dürfte. Zu ihr gehören auch die Rotorion-Mitarbeiter in Friedrichshafen, die nach dem Verkauf dieses Tochterunternehmens an die IFA-Holding nicht mit an die neuen Standorte umziehen. Unser Ziel, für jeden eine Lösung zu finden, beweist, dass wir mit unserer Belegschaft nicht leichtfertig umgehen. Welch große Gemeinschaft die Mitarbeiter eines Unternehmens sein können, hat unser Jubiläumsjahr „100 Jahre MTU“ gezeigt. Alle drei Hauptveranstaltungen haben die Erwartungen der Gäste bei weitem übertroffen. Wer konnte ahnen, dass beim Festakt Wilhelm Maybach ,persönlich’ erscheinen würde, dass die deutsche Bundeskanzlerin Angela Merkel zur Jubiläumsgala kommen würde? Das Mitarbeiterfest mit über 16.000 Gästen sprengte dann wirklich alle Vorstellungskraft. Die beiliegende DVD mit einem Film und Fotos vom Fest soll eine Erinnerung sein und denen, für die der Weg nach Friedrichshafen zu weit war, einen Eindruck von diesem Gemeinschaftserlebnis vermitteln. Und 2010? Natürlich hoffen wir, dass es wirtschaftlich wieder aufwärts geht. Doch ob das bereits im nächsten Jahr nachhaltig möglich ist, kann zum jetzigen Zeitpunkt niemand sagen. Einen Überblick haben wir frühestens im Frühjahr 2010. Wir sollten zuversichtlich sein und die Zukunft weiter selber gestalten – ganz gleich, ob es darum geht, mit weiteren Krisensituationen fertig zu werden, neue Produkte zu entwickeln, unser Geschäft nach vorn zu treiben oder gar mehr Produkte herzustellen. Wir haben Zuversicht gezeigt, indem wir im Krisenjahr 2009 unsere Entwicklungsausgaben erhöht, die Baureihe 1600 gestartet, unsere neuen Stromaggregate vorgestellt und den Bau eines großen Materialwirtschaftszentrums vorbereitet haben. Ich wünsche uns allen ein fröhliches Weihnachtsfest, erholsame Feiertage und Zuversicht für 2010.

Ihr Volker Heuer

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Unternehmensentwicklung

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TOGNUM

Zweiter Frühling Der neue Standort Magdeburg wird als Reman-Center in die Tognum-Gruppe integriert

Remanufacturing einer Kurbelwelle am Standort Magdeburg: Jens Drewes bedient eine moderne Bearbeitungsmaschine, die für die Aufarbeitung von Kurbelwellen der Baureihen 2000 und 4000 neu beschafft wurde.

Tognum haucht Motoren ein neues Leben ein – am neuen Standort Magdeburg, der als Pilot-Reman-Center Europa die Baureihen 2000 und 4000 neuwertig aufarbeitet. Für den Standort Magdeburg bricht damit ein zweiter Frühling an. Weitere Pflänzchen wie die Montage der neuen Aggregate-Produktlinie sind bereits gesetzt.

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Unternehmensentwicklung TOGNUM

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AGDEBURG. Als Tognum die SKL Motor GmbH, Magdeburg, Anfang 2008 übernahm, stand das Ziel klar fest: die Integration in den Tognum-Konzern als Pilot-Reman-Center für den europäischen Raum. Beim so genannten Remanufacturing, kurz Reman, werden Komponenten und Motoren so aufgearbeitet, dass sie die Eigenschaften eines Neuteils haben. Dieser Prozess kostet natürlich weniger als die Herstellung eines Neuteils, und diesen Kostenvorteil gibt Tognum an seine Kunden weiter. Insgesamt wurden 16 Kernkomponenten der Baureihen 2000 und 4000 definiert, die aufgearbeitet werden, darunter Kurbelgehäuse, Pleuel, Kolben, Kurbelwellen und Ladeluftkühler. „Das klingt auf den ersten Blick einfach, ist es aber nicht“, betont Martin Standort Magdeburg: Seit 2008 wird das Werk zum PilotReman-Center Europa aufgebaut. Der kompakte Gebäudekomplex (oben) umfasst sechs Werkshallen und einen Bürobereich.

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Wendel, Leiter Global After Sales bei Tognum und Leiter des Global-Reman-Projekts. Um die Komponenten und Motoren aufzuarbeiten, sind ebenso anspruchsvolle Fertigungs-, und Prüftechnologien erforderlich wie bei der regulären Produktion – von der spanabhebenden Bearbeitung mit CNC-Maschinen bis zum Feinmessraum. Wesentliche Voraussetzungen für diesen technologisch wie auch logistisch sehr anspruchsvollen Prozess (s. Text ab S. 13) waren bei der Übernahme schon gegeben: eine in Sachen Dieselmotorenbau und System-Knowhow exzellente Mannschaft, eine starke Nachwuchsförderung in der Ausbildungsabteilung sowie eine ausbaufähige Infrastruktur in den Bereichen Entwicklung, Fertigung, Montage und Prüfstände und viel Platz in insgesamt sechs Hallen für neue Maschinen und Einrichtungen. Der Weg zum Pilot-Reman-Center Die ersten Kontakte mit dem neuen Tognum-Standort reichen zurück bis in die späten 90er-Jahre. Damals arbeitete MTU Friedrichshafen mit dem Unternehmen bei der Entwicklung von Gasmotoren der Baureihe 4000 zusammen, ferner bei der Verbrennungsentwicklung der Baureihe 8000. Obwohl die Voraussetzungen für eine Integration des Standorts in den Tognum-Konzern also gut waren, galt es im Jahr


Interview… … mit Thomas Klingebiel, Leiter des Tognum-Standorts Magdeburg.

„Neun Motoren in einem Monat“

Karl-Thomas Klingebiel, Leiter Standort Magdeburg Seit 2008 ist er Leiter des Standorts Magdeburg. Der gebürtige Berliner leitete von 2000 bis 2006 die Produktion von Rotorion, war anschließend Geschäftsführer des RotorionStandorts Charleston, USA. „Nach einigen Jahren im schwäbischen und dann im amerikanischen Ausland bin ich als Berliner hier nun in der komfortablen Situation, wieder in meiner eigentlichen sprachlichen Heimat zu sein”, sagt Klingebiel.

2008, noch viele personelle und technische Kapazitäten für ein Reman-Verfahren aufzubauen. „Eine der vordringlichsten Aufgaben, die wir mit Unterstützung des Friedrichshafener Personalbereichs in nur sechs Monaten schafften, war, die bestehende Mannschaft von rund 70 Mitarbeitern um rund 60 Kollegen zu verstärken“, berichtet Reinhard Märsch, der den Standort in den ersten Monaten als Geschäftsführer leitete. Auf beiden Seiten ging man dabei sehr kooperativ zur Sache, denn es ging auch darum, alle Strukturen, Abläufe, Rollen und Arbeitsplätze neu zu organisieren und letztlich an die konzernweiten Abläufe anzupassen. „Wir wurden mit offenen Armen empfangen“, so Reiner Hatzelmann, der vom Friedrichshafener Personalbereich nach Magdeburg entsandt wurde. Als

Ein Reman-Prozess ist ein anspruchsvolles Projekt. Welche Stärken machen Magdeburg dafür besonders geeignet? Die Mannschaft ist technisch, das heißt in Sachen Dieselmotorenbau, hoch versiert. Das Unternehmen bringt auch bei der maschinellen Ausstattung eine gute Substanz mit. Wie weit sind Sie mit dem Projekt? Es gibt einen Masterterminplan, wir sind voll in der Zeit. Insgesamt werden wir 16 Bauteile im Reman-Verfahren bearbeiten. Bei keiner Komponente gibt es bisher einen Verzug. Bis September 2009 sind drei Viertel der Bauteile zertifiziert worden. Mit dem letzten Teil der Liste wird Ende 2009 begonnen. Entsprechend weit sind wir mit dem Remanufacturing der Motoren gediehen.

Aus alt mach neu (oben): Motoren der Baureihen 2000 und 4000, die im Remanverfahren neuwertig aufgearbeitet wurden, warten in dieser Halle auf einen neuen Einsatz.

Was heißt das? Wir haben bisher rund 60 Motoren im Reman-Verfahren fertiggestellt. Die bestehen in zunehmendem Maße aus Komponenten, die wir hier aufgearbeitet haben. Da wir bisher noch nicht die Freigabe für die Aufarbeitung aller Komponenten haben, bestücken wir die Motoren an dieser Stelle mit Neuteilen. Es gilt die Grundregel, dass immer Neuteile eingesetzt werden, wo keine Reman-Teile zur Verfügung stehen. Dadurch erhält der Kunde, unabhängig vom Projektstand, von Anfang an immer einen rundum neuwertigen Motor. Wie erfolgreich ist der Hochlauf bei den Motoren bisher? Wir haben die Voraussetzungen geschaffen, Reman für Komponenten und Motoren erfolgreich zu betreiben. Das sehen Sie daran, dass wir am 26. Juni 2008 den ersten Motor auf den Prüfstand gebracht und im August 2009 neun Motoren innerhalb eines Monats fertig bearbeitet haben.

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Demontage eines 4000er-Motors: Für das Reman-Verfahren wurde unter anderem eine Halle eingerichtet, in der Motoren demontiert sowie Bauteile befundet und gereinigt werden.

Nachfolgerin von Reiner Hatzelmann baut Personalleiterin Sandy Eisenreich derzeit eine Reihe von Dienstleistungen im Sozial- und Weiterbildungsbereich auf, von der neuen Kantine bis zum Fortbildungsprogramm mit Computerund Englischkursen. „Durch den engen Kontakt mit Personalchef Matthias Jobmann und anderen Ansprechpartnern nähern wir uns jede Woche mehr den Tognum-Standards“, so Sandy Eisenreich.

Enge Vernetzung im Konzern Die Gründe für diese enge Vernetzung sind in erster Linie in der Natur des komplexen, standortübergreifenden RemanSandy Eisenreich, Prozesses selbst begründet. Leiterin PersonalDas Verfahren ist wirtschaftbereich lich nur dann sinnvoll, wenn Sie wohnt auch nach es in großem Maßstab, das der Übernahme des Personalheißt mit beachtlichen Stückbereichs in ihrer 170 km entfernten Heimatstadt Berlin. Ihr Aufgabengebiet reicht von der Ausbildung über die zahlen realisiert wird. Dazu Fort- und Weiterbildung bis hin zu Sozialleistungen. Der wird die weltweite OrganisaAusbildungsbereich spielt traditionell seit vielen Jahren tion des Tognum-Konzerns eine große Rolle in Magdeburg. Derzeit absolvieren insgegenutzt und zudem neue Resamt 28 junge Leute eine Ausbildung. Demgegenüber baut man-Standorte in allen drei sie in puncto Aus- und Weiterbildung mit Sprach- und Computerkursen sowie einer Kantine einige Bereiche neu Regionen aufgebaut. Darunnach Tognum-Standards auf. ter jener in Magdeburg, der dabei eine Vorreiter-Rolle

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spielt. Der Standort nimmt zwei Aufgaben für Europa wahr: Es ist ein Sammelzentren, in dem gebrauchte Teile und Motoren von Distributoren oder Kunden abgegeben werden. Und es ist Reman-Zentrum. Die aufgearbeiteten Komponenten kommen zum Ersatzteilzentrum nach Überlingen, die aufgearbeiteten Motoren werden vor Ort für die Kunden und Distributoren vorgehalten. Viele Prozesse müssen dabei bis ins Detail und weltweit standardisiert und abgestimmt sein. Beim Aufbau von Magdeburg als RemanSpezialist wirkten von Anfang an nicht nur Kollegen aus Friedrichshafen, sondern auch vom Stützpunkt Duisburg mit: „Die Duisburger haben uns beim Aufbau des RemanufacturingCenters in Magdeburg sehr unterstützt und ihr Know-how weitergegeben“, so Martin Wendel. Duisburg konzentriert sich im Gegensatz zu Magdeburg stärker auf variantenreiche und komplexe Reparaturen und Überholungen der Classic-Baureihen wie der Baureihe 396. Integration der Komponenten von Baureihe 2000 und 4000 in die Fertigung Eine besondere Stärke, durch die sich Magdeburg für das Reman-Verfahren empfiehlt, besteht darin, dass auf einer Reihe von bereits vorhandene Maschinen sowohl die Komponenten der bisherigen Produkte als auch Reman-Teile


der Baureihen 2000 und 4000 bearbeitet werden können. Beispiele sind moderne CNC-Maschinen für Kurbelgehäuse und die Pleuel. Während in den Reman-Prozessen erhebliche Stückzahlsteigerungen angepeilt werden, geht im gleichen Maße die Produktion der bisherigen SKL-Motoren der Baureihe 29/24 sowie von Notstromaggregaten zurück. Parallel dazu wird in der Entwicklung in Magdeburg unter Leitung von KarlErnst Schwarze das Remanverfahren zunehmend in den Mittelpunkt gestellt. Die Vorgaben dafür liefert das Reman-Teilprojekt Entwicklung unter Leitung von Dr. Martin Kurreck. „Dafür arbeiten wir mittlerweile zu mindestens 60 Prozent“, so Karl-Ernst Schwarze. Auch im Prüfstandsbereich ist das Reman-Verfahren fester Hans-Jörg Kohrt, ATB-Sätze Hans-Jörg Kohrt, der früher am Stützpunkt Hamburg arbeitete, ist auf Grund der Verlagerung von der Reparatur von ATB-Sätzen (Austauschbauteilen Baugruppen) für die Deutsche Marine nach Magdeburg gezogen und hat seine neuen Kollegen in diese Aufgabe eingearbeitet. „Einerseits war der Umzug nicht einfach, andererseits konnte ich dadurch weiterhin meine vertraute Aufgabe wahrnehmen.“

Bestandteil: Von den vier Prüfständen werden zwei für die Baureihen 2000 und 4000, ein Einzylinder-Prüfstand für die Baureihe 8000 und einer für den SLK-Motor VD 29/24 genutzt. Investitionen weitgehend abgeschlossen Die Mehrzahl der Investitionen in neue Anlagen und Maschinen für die Aufarbeitung der Baureihen 2000 und 4000 ist bereits abgeschlossen. Dazu gehören unter anderem die Ultraschallanlage für Ladeluftkühler, eine Kurbelwellenbearbeitungsmaschine, eine Wuchtmaschine und eine Rissprüfanlage. Noch erforderlich sind Investitionen z. B in eine Penetriermittelanlage, durch die im Gegensatz zur bestehenden Rissprüfanlage Risse von nichtmagnetischen Bauteilen wie Kolbenoberteil oder Ventilhebel nachgewiesen werden können. Ferner sind Investitionen in die Rückkühlanlage sowie in die Erweiterung der Prüfstände vorgesehen. Befundung mit System Zum klassischen Ablauf des Reman-Prozesses gehört zunächst die Befundung von gebrauchten Teilen. „Anhand von bestimmten Kriterien wird untersucht, ob wir ein Teil aufarbeiten können oder ob wir ein Neuteil verwenden

Rissprüfung eines Pleuels (ganz oben): Thomas Hagedorn hat für einen Reparaturauftrag auf einen Pleuel der Baureihe 8000 eine fluoreszierende Flüssigkeit aufgesprüht, die im UV-Licht grün aufleuchtet. Pleuelbearbeitung im Reman-Verfahren: In einem CNC-Bearbeitungszentrum kann Denis Willberg gleich mehrere gebrauchte Pleuel aufspannen.

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Michael Hoffmann (li.), Konstrukteur, und Karl-Ernst Schwarze, Leiter Entwicklung in Magdeburg Neuwertiger Motor der Baureihe 2000: Durch die Aufarbeitung von Bauteilen und den Einsatz von Neuteilen wird ein Motor im Reman-Verfahren neuwertig. Im Bild Stefan Imgrund, der von Friedrichshafen nach Magdeburg entsandt wurde.

Integration auf Arbeitsebene: Um die Abläufe in Magdeburg den TognumStandards anzupassen, wurden rund 20 Mitarbeiter von Friedrichshafen dorthin entstandt, darunter Rene Hofmann (re.), hier mit dem Auszubildenden Tom Kolodziej.

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müssen“, so Michael Kunze, Leiter der mechanischen Fertigung. Durch Sichtprüfung und durch komplette Vermessungen oder Rissprüfungen wird untersucht, ob zum Beispiel die Bohrung einer Zylinderlaufbuchse beschädigt ist und ob die Maße im Rahmen der Toleranzen sind. Für hoch belastete Bauteile wie Pleuel oder Kurbelgehäuse gilt eine größere Zahl von Kriterien als für weniger stark belastetet Teile. Insgesamt können laut Kunze rund 80 Prozent der Teile wieder aufgearbeitet werden. Die übrigen 20 Prozent werden durch Neuteile ersetzt. Von zentraler Bedeutung unter den Technologien des Reman-Prozesses ist die Schleifbearbeitung. Sie sorgt für eine symmetrische Geometrie, zum Beispiel einen gleichmäßigen

Das Entwicklungsteam unter Leitung von Karl-Ernst Schwarze ist für das Reman-Verfahren aufgestockt worden. Michael Hoffmann ist seit 2009 im Entwicklungsteam von Magdeburg für die Reman-Entwicklung tätig. Mit seiner Diplomarbeit qualifizierte er sich in besonderem Maße für das Thema. Er untersuchte sowohl die technischen als auch die wirtschaftlichen Potenziale dieses Konzepts am Beispiel der Abgasturbolader. Unter anderem besuchte er den Standort Tooele von Detroit Diesel bei Salt Lake City, wo S60-Motoren im Reman-Verfahren aufgearbeitet werden.

Rundlauf bei Lagern. Bohrungen in Kurbelgehäusen werden auf ein definiertes Maß, je nach Verschleiß in einer von mehreren fest definierten Stufen gebracht. Auch hier gilt das Prinzip einer konsequenten, detaillierten Standardisierung. Zylinderbohrungen werden zum Beispiel von 160 mm im Neuzustand auf 162 mm aufgebohrt, um Oberflächenschäden zu entfernen. Dafür stehen wiederum exakt passende, übergroße Zylinderlaufbuchsen zur Verfügung, die über das SAP-System im Ersatzeil-Logistikzentrum Überlingen abgerufen werden können. Das bearbeitete Bauteil wie auch das konstruktive Gegenstück passen auf diese Weise immer paarig zusammen. Zu den Highlights einer anspruchsvollen Bearbeitung gehören das Schleifen von Kurbelwellen auf einer neuen Maschine


sowie die Reinigung von Ladeluftkühlern in einem chemischen Ultraschallbad. Solange die vorgeschriebenen Kriterien erfüllt werden, können die Teile sogar ein zweites Mal für ein drittes Leben bearbeitet werden. Nach der Bearbeitung erhält das Teil eine eigenständige Reman-Nummer und wird für den Verkauf im Ersatzteil-Logistikzentrum Überlingen bereit gehalten. Klare Schnittstellen, klare Rollenverteilung Wichtig für eine erfolgreiche Integration des Standorts Magdeburg ist, dass es klare Schnittstellen zwischen dem Standort Magdeburg gibt und den Stellen, die für die konzernweiten Vorgaben in Friedrichshafen verantwortlich sind. Karl-Thomas Klingebiel: „Damit wir dem Tognumstandard genügen, gibt es Erstmusterfreigaben und Prozessaudits. Die technischen Eckdaten werden vom Teilprojekt Entwicklung vorgegeben. Dagegen ist Magdeburg für die physische Umsetzung verantwortlich.“ Dazu gehört das Anfertigen von Zeichnungen durch ein fünfköpfiges Entwicklungsteam unter Leitung von Karl-Ernst Schwarze sowie die Festlegung der Fertigungsverfahren, der eingesetzten Technologien und deren Reihenfolge. Dass der Standort Magdeburg noch viel mehr kann als Remanufacturing, zeigt der Auf-

bau der neuen Generation von Standardaggregaten der Marke MTU Onsite Energy mit den Baureihen 1600, 2000 und 4000. Parallel zum amerikanischen Tognum-Standort Mankato und demnächst auch im chinesischen Werk Suzhou soll der Standort diese neue Produktlinie ab 2010 für den europäischen Markt liefern. Keine Woche, nachdem der Vorstand dies beschlossen hatte, standen die Hauptbauteile wie Motor, Generator und Kühler für die ersten drei Aggregate in Halle 3 schon bereit. Schneller und flexibler kann sich ein neuer TognumStandort wohl kaum in ein Großprojekt des internationalen Tognum-Unternehmensverbunds einklinken und integrieren. „Hier kommt uns unser System-Knowhow zugute, das wir mit unseren bisherigen Ag-

Prüfstände für Baureihen 2000 und 4000: Zwei der vier Prüfstände in Magdeburg werden für die Baureihen 2000 und 4000 eingesetzt, ein weiterer für die Baureihe 8000. Frank Berlin ist einer der Prüfstandsmitarbeiter.

Daniel Müller, Montageplanung und Arbeitsvorbereitung Der gelernte Modelbauer ist seit dreieinhalb Jahren in der Montage der Baureihe 4000 in Friedrichshafen tätig und wurde von April bis Ende des Jahres 2009 nach Magdeburg entsandt. Er arbeitet dort mit den Kollegen aus Magdeburg daran, die Abläufe und Vorgaben bis hin zur Dokumentation auf einen einheitlichen Tognum-Standard zu bringen. Sein Eindruck: „Die Zusammenarbeit läuft im großen und ganzen reibungslos. Ich bin mit offenen Armen empfangen worden.“

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Unternehmensentwicklung TOGNUM gregaten bereits in vielen Jahren aufgebaut haben“, so Bernd Gründel, Leiter der Montage. Darüber hinaus werden derzeit so genannte ATB-Sätze, das sind „Austauschteile Baugruppen“ für Fregatten, Schnellboote und zukünftig auch für Korvetten der Deutschen Marine aufgearbeitet. Darunter sind Fregatten, die derzeit gegen die Piraten vor Somalia eingesetzt werden. Die Aufarbeitung der ATB-Sätze war früher eine Aufgabe, die vom Stützpunkt Hamburg wahrgenommen wurde und der sich mittlerweile Magdeburg widmet – auch dies ein kleines aber feines Wachstumssegment: „Wir fertigen 2009 viermal so viele Austauschbausätze wie im Jahr 2008“, so Michael Kunze.

Detlef Koch, Qualitätsprüfung Er arbeitet in einem Feinmessraum bei der Qualitätsprüfung von Reman-Teilen. Die Teile werden bis auf den tausendstel Millimeter genau gemessen. Als langjähriger Mitarbeiter hat er viele Jahre die SKL-Motoren gemessen. „Die Umstellung auf MTUMotoren war kein Problem.” Koch ist einer von vielen Mitarbeitern, die bei dem Unternehmen eine Ausbildung absolviert haben und ihm seither treu geblieben sind. „Aufgrund der schwierigen Jahre nach der Wende bin ich 1996 entlassen worden, konnte aber nach zwölf Jahren in einem anderen Unternehmen im Jahr 2008 zurückkehren.”

Text: Wolfgang Stolba Fotos: Robert Hack

Aufarbeitung von Zylinderköpfen (li): Ulrich Malolepsy arbeitet Zylinderköpfe der Baureihe 956 für eine deutsche Fregatte auf.

Historie … 171 Jahre Antriebstradition Die Geschichte des Tognum-Standorts Magdeburg reicht zurück bis in die Anfänge der Dampfschifffahrt. Magdeburg ist ein kulturelles wie auch industriegeschichtliches Zentrum, das in seiner Geschichte oft weit über die Region ausstrahlte. Die heutige SKL Motor GmbH geht auf die 1838 gegründete Magdeburger Dampfschifffahrt Compagnie zurück, die später zur Maschinenfabrik Buckau umfirmierte und im Jahr 1928 mit der Maschinenfabrik Wolf fusionierte. Beide beschäftigten sich unter anderem mit dem Bau von Dampfmaschinen. Der Dieselmotorenbau geht auf die anfangs des 20. Jahrhunderts übernommenen Grade-Motorenwerke und Ascherslebener Maschinenbau AG zurück. Nach dem Zweiten Weltkrieg wurde das Unternehmen zum „Schwermaschinenbaukombinat Karl Liebknecht“, einem staatseigenen Betrieb der DDR. Mit 9.000 Mitarbeitern war SKL der führende Dieselmotorenhersteller, der bis zu 3.600 Motoren jährlich an den damaligen Ostblock lieferte. Alle Bauteillieferanten bis hin zur Gießerei waren Teil des Kombinats. Weltweit wurden rund 90.000 Motoren für den Antrieb von Schiffen und Notstromaggregaten geliefert. Davon sind noch rund 20.000 in Betrieb. Das Ende des Ostblocks beendete die Blütezeit von SKL.

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Motor-Lokomobile um 1900: Am Anfang standen neben Dampfschiffen und -maschinen auch Lokomobile.

Zweitakt-Dieselmotor Typ DK, 1930: Der stationäre Ein-Zylinder-Motor leistete 30 PS.

Schiffsdiesel, 1998: Der Motor des Typs 9VDS 29/24AL leistet 2.100 kW.


Reman von Bahn-Powerpacks am Standort Friedrichshafen: Zu Beginn der Aufarbeitung wird das Bahn-Powerpack gründlich mit Dampfstrahl gereinigt.

Wiedergeburt der technischen Art Reman-Verfahren machen gebrauchte MTU-Produkte neuwertig Unter der neuen Produktbezeichnung Value_Exchange bietet der Global After Sales von Tognum seit diesem Jahr Remanufacturing-Verfahren an. Bei diesen standardisierten Grundüberholungen entstehen aus gebrauchten Komponenten, Motoren und Systemen neuwertige Produkte, die der Kunde preisgünstig erwerben kann. Der Standort Magdeburg ist hierbei ein wichtiger Baustein in einem weltweiten Mosaik.

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RIEDRICHSHAFEN. Menschen, so behaupten verschiedene Kulturen, werden wiedergeboren. Weniger bekannt ist, dass dies auch für MTU-Komponenten und -Dieselmotoren gilt. Allerdings spricht man hier von Remanufacturing, zu Deutsch Aufarbeitung, Wiederherstellung. Seit dem Jahr 2008 wird das Verfahren als strategisches Projekt in großem, weltweitem Maßstab systematisch erweitert, standardisiert und seit kurzem unter der Bezeichnung Value_Exchange als After-SalesProdukt verkauft. Die Kunden erhalten durch die Wiederverwendung ein preislich günstigeres Ersatzteil mit den Eigenschaften, der Qualität und der Garantie eines Neuteils. So hilft ihnen Tognum, die Life-Cycle-Costs ihrer Antriebe deutlich zu reduzieren. So kann der Betreiber einer Fähre

oder eines Nahverkehrszugs einen Reman-Motor sofort einbauen, statt auf die Reparatur zu warten. Indem das Reman-Geschäft nun global und standardisiert etabliert wird, kann Tognum außerdem den Komponenten-Graumarkt besser kontrollieren. Gegenüber den herstellerfremden Teilen werden die überarbeiteten Teile mit MTU-Garantie und in der Qualität einesNeuteils angeboten. Das Thema Reman ist nicht neu. So werden Injektoren und Hochdruckpumpen für die Baureihe 4000 bei der Tognum-Tochtergesellschaft L’Orange in Glatten aufbereitet, Bahn-Powerpacks in Friedrichshafen, Zylinderköpfe der Baureihe 4000 bei MTU Türkei, ferner S40-, S50- , und S60- sowie Zweitakt-Motoren in den USA.

Montage eines Bahn-Powerpacks in Friedrichshafen: Die Bauteile werden zu einem neuwertigen Bahn-Powerpack komplettiert.

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Unternehmensentwicklung TOGNUM und werden einheitlich dokumentiert. Das Qualitätsmanagement gibt sie schließlich durch ein Zertifikat frei. Der Vorteil: Die Prozesse sind planbarer, effizienter und können zu weltweit einheitlichen Preisen angeboten werden. Umgesetzt wird dieser Prozess seit rund einem Jahr durch das Projektteam „Global Reman“ unter Leitung von Martin Wendel. Im Fokus stehen Aufbau und Vermarktung der standardisierten Grundüberholungen für die Baureihen 2000 und 4000 unter dem Produktnamen MTU_ValueExchange. Anhand der Teilprojekte Entwicklung und Logistik lassen sich weitere Besonderheiten erläutern.

Materialfluss im Reman-Verfahren: Das Teilprojekt Logistik sorgt für reibungslosen Materialfluss. Im Bild v.li. Barbara Amann, Leiterin des Teilprojekts, mit Bernd Maurer, Leiter Logistikcenter, und Denise Kurtulus, Koordination RemanProjekt.

Projektteam Bahn-Powerpack 1800: Das Konzept für den Reman-Prozess beim Bahn-Powerpack 1800 wurde von einem Projektteam unter Leitung von Oliver Moll entwickelt. V.li.: Martin Walser, Patrik Tulburean, Oliver Moll, Eugen Wilhelm, Alexander Coronini, Rudolf Reich, Adrian Bessler.

Wie man gebrauchte Teile neuwertig macht Der Reman-Prozess geht weiter als eine konventionelle Grundüberholung (QL4), die den Motor für ein bestimmtes Intervall fit macht, oder eine Reparatur, bei der nur bestimmte, beschädigte Komponenten wiederhergestellt werden. Demgegenüber wird hier ein Hauptbauteil, ein Motor oder ein System so aufbereitet, dass diese uneingeschränkt der Qualität eines Neuprodukts entsprechen. Grundsätzlich sind gebrauchte Teile in der Regel auch nach härtestem Dauereinsatz in Fähren, Minentrucks oder Bahnfahrzeugen wieder verwendbar. Die Prozessabläufe sind prinzipiell gleich: Das Bauteil oder der Motor werden komplett zerlegt, gereinigt und geprüft. Dann wird entschieden, ob das Teil noch aufgearbeitet werden kann oder durch ein Neuteil ersetzt werden muss. Die Aufarbeitung erfordert je nach Bauteil verschiedene Technologien, von der Schleifbearbeitung bis zum chemischen Bad. Anders als Grundüberholung oder Reparatur sind alle Prozesse bis ins Detail standardisiert, laufen zu Festpreisen in definierten Durchlaufzeiten ab

Entwicklung von Reman-Teilen Ein wesentlicher Unterschied zur Reparatur oder zur Instandhaltung besteht in der Schlüsselrolle der Entwicklung. Um Eigenschaften, Qualität und Maßhaltigkeit der Teile sicherzustellen, werden sie von der Entwicklung durchgerechnet. Musterexemplare werden auf dem Prüfstand getestet. „Wir geben mit unseren Konstruktionszeichnungen beispielsweise die

Übersicht … Weltweiter Prozess Das Reman-Verfahren ist ein weltweiter Prozess. In einem Netzwerk arbeiten mehrere Standorte zusammen. An verschiedenen Zentren werden Teile gesammelt, an anderen aufbereitet und an weiteren Standorten für den Verkauf gelagert.

Magdeburg (SKL)

Canton Tooele (Detroit Diesel Reman West)

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Glatten (L’Orange) Überlingen Friedrichshafen Istanbul (MTU Türkei)


Maße vor, nach denen die Teile bearbeitet werden“, so Dr. Martin Kurreck, Leiter des Teilprojekts Entwicklung. Logistisches Netzwerk Eine weitere Besonderheit besteht in der komplexen, weltweiten Logistik. „Für ein wirtschaftliches Remanufacturing sind ausreichend verfügbare Cores notwendig , das sind aufarbeitungsfähige Komponenten oder Motoren“, betont Barbara Amann, Leiterin des Teilprojekts Logistik. Ein einheitliches Pfandsystem soll Anreize schaffen, gebrauchte Teile wieder zurückzuschicken. Der Kunde kann alle Komponenten und auch Motoren der Baureihen S40-60, dem

2-Cycle-Programm und Mercedes-Benz-OffHighway-Motoren an die Sammelzentren abgeben. Nach der Aufarbeitung in den Reman-Zentren gelangen alle grundüberholten Produkteüber die Logistikzentren des After-Sales-Bereiches in Überlingen, Canton oder Singapur wieder zu Distributoren oder Endkunden auf der ganzen Welt und sind bis zu einer weiteren Grundüberholung bei Tognum auf Fähren, in Minen und auf Schienen in vollem Einsatz. Text: Anika Kannler, Wolfgang Stolba Fotos: Robert Hack Pleuel auf dem Prüfstand in Friedrichshafen: Das Teilprojekt Entwicklung testet Reman-Teile vor der Serienfreigabe. Im Bild Dr. Reiner Böschen (li.) mit Dr. Martin Kurreck.

Der Reman-Kreislauf Reman Zentrale / Powerpack Reman Reman-Center Europa Reman-Center Asien Core-Sammelcenter

Das Produkt wird als RemanMotor/-Komonente weiterverkauft.

Ein Kunde kauft ein Neu- oder ein ValueExchange-Produkt bei MTU.

Reman Komponente Injektor/Hochdruckpumpe (Baureihe 4000)

Projektteam Global Reman: V.li: Dr. Martin Kurreck, Denise Kurtulus, Wilfried Probian, Barbara Amann, Wilfried Baur, Hubert Ammedick, Lutz Schütte, Werner Hussal, Henner Wolf, Reinhard Märsch, Martin Wendel und Alexander Tesch. Nicht im Bild: Harald Rudolf, Karl-Thomas Klingebiel, Otto Fröhlich.

Reman Komponente Zylinderkopf (Baureihe 4000) Ersatzteil-Center Cores (gebrauchte Produkte) Reman (aufgearbeitete Produkte) Motoren/Komponenten werden im Reman-Zentrum in standardisierter Form aufgearbeitet. Singapur Rawang (MTI)

Gebrauchte Motoren oder Komponten werden zum MTUReman zurückgegeben. Das zuständige Sammelzentrum (Core Collection Center) prüft die Akzeptanzkriterien und erstattet ausstehende Pfandbeträge. Der Kunde bekommt einen Exchange- oder einen Reman-Motor bzw. -Komponente.

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Investitionen in die Zukunft Vorbei ist die weltweite Finanz- und Wirtschaftskrise noch nicht. Selbst Hersteller kurzlebiger Waren, die schnell auf wirtschaftliche Veränderungen reagieren, sind höchstens verhalten optimistisch. Produzenten von hochwertigen, langlebigen Produkten, wie Tognum sie herstellt, spüren konjunkturelle Veränderungen meist verzögert. Trotzdem hat sich Tognum weltweit darauf eingestellt, die Chancen der Zukunft zu nutzen und investiert in neue Produkte, Produktionsanlagen und Niederlassungen.

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RIEDRICHSHAFEN . „Winter-

schlacht“ nannten die Friedrichshafener Motorenbauer in früheren Jahren die oft hektische Betriebsamkeit in den letzten drei Monaten eines Jahres. Auch im vierten Quartal des Jahres 2009 ist tatsächlich in der Produktion in Friedrichshafen viel zu tun – unter anderem, damit die TognumGruppe ihre finanziellen Ziele erreicht. Denn die Krise hinterließ tiefe Spuren: Zwar war der Großmotorenbau mit der Produktion für die Baureihe 8000 und die Klassik-Motoren das ganze Jahr über sehr gut ausgelastet. Doch die Nachfrage für die in guten Zeiten volumenstarken Baureihen 2000 und 4000 ging deutlich zurück. Die Folge: Mitarbeiter mussten mangels Bestellungen zu Hause bleiben, ihre Gleitzeitkonten wurden mit Minusstunden belastet, Urlaub wurde abgebaut, Leiharbeiter wurden nicht mehr weiterbeschäftigt. In den letzten drei Monaten des Jahres 2009 arbeiten die Mitarbeiter von Fertigung und Montage dagegen teils in drei Schichten, damit die Motoren noch im Jahr 2009 ausgeliefert und die Einnahmen verbucht werden können. Produktionsleiter Hans-Peter Wehrle nennt ein Beispiel: „Von der Baureihe 4000 montieren wir in Friedrichshafen im

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Die Auslastung der einzelnen Werke der Tognum-Gruppe ist durchaus unterschiedlich. Hier ein Blick in die Aggregatefertigung in Friedrichshafen, wo im Sommer die fertigen Stromaggregate für den neuen Berliner Flughafen standen.

November doppelt so viele Motoren wie im Durchschnitt der vorherigen Monate des Jahres 2009.“ Doch er dämpft hohe Erwartungen: „Ob das Anzeichen einer Erholung sind, die sich ins neue Jahr fortsetzt, kann ich nicht sagen. Die Kunden bestellen immer kurzfristiger. Das macht eine verlässliche Prognose unmöglich.“ Das Montagewerk in Suzhou/ China produziert weiter „auf relativ hohem Niveau“, berichtet Wehrle. Dort werden Motoren der Baureihe 2000 für die Stromerzeugung hergestellt. Stärker sind die Folgen der Krise bei MTU Detroit Diesel, wo die Stückzahlen deutlich sanken. „Wir verlagern die Montage der 2000erund 4000er-Motoren, die an beiden Orten hergestellt werden, einstweilen nach Friedrichshafen. Das ist derzeit günstiger“, sagt Wehrle. Detroit baut

weiter Varianten, die in Friedrichshafen nicht hergestellt werden. Weniger 4000er-Motoren – das bedeutet auch weniger Aufträge für die Tognum-Tochtergesellschaft L’Orange, die Einspritzsysteme herstellt. „Das schlägt Eins zu Eins auf uns durch“, sagt Olav Altmann, Vertriebsleiter bei L’Orange. Bei den Einspritzsystemen für Mittelschnellläufer-Motoren anderer Hersteller war der Rückgang dagegen nicht so stark, weil diese Motoren längerfristig bestellt werden. Bei diesen Produkten könnten die Folgen der Krise erst später spürbar werden. Deutlich wird die Entwicklung in den Geschäftszahlen. Der Umsatz wird voraussichtlich 15 bis 20 Prozent unter dem des Jahres 2008 liegen. Tognum ist zwar weiter profitabel. Das


Wie sich Tognum für die Zeit nach der Wirtschaftskrise fit macht ROTORION

operative Ergebnis ist in den ersten neun Monaten aber um 65 Prozent geschrumpft. Nicht überall ist die Krise gleich stark bemerkbar. Zum Beispiel die Tochterfirmen in Großbritannien und Südafrika melden respektable Umsätze trotz Krise. Und in Asien ist das Wachstum nur schwächer.

wieder mehr Umsatz und investiert deshalb in die Zukunft: Bekanntlich wurde im Jahr 2009 deutlich mehr Geld als in den Vorjahren für Forschung und Entwicklung zur Verfügung gestellt. Nachdem seit Oktober die Zwölfzylinder-Variante der Baureihe 1600 in Überlingen in Serie montiert wird, geht im Januar der Zehnzylinder in Serie. Auch in den wichtigen Markt China wird investiert: Im nordchinesischen Datong ist das Fabrikgebäude so gut wie fertig gestellt, in dem das Gemeinschaftsunternehmen von Tognum mit der chinesischen Norinco-Gruppe Notstromaggregaten für chinesische Kernkraftwerke montieren wird. Kundennähe ist der Grund für ein neues Vertriebsbüro in Dalian/Nordostchina. Fünf Mitarbeiter kümmern sich in dieser Industrieregion um den Vertrieb von MTU- und MTU Onsite Energy-Produkten sowie um das After-Sales-Geschäft. Im westindischen Industriezentrum Pune geht das neue Gebäude der MTU India mit Büros und Werkstätten in Betrieb. Und schließlich wird der Bau des neuen Materialwirtschaftszentrums in Kluftern bei Friedrichshafen vorbereitet. Text: Wolfgang Boller Fotos: Robert Hack, MTU Asia, MTU-Archiv

Die Tognum-Gruppe erwartet mittelfristig nach der Wirtschaftskrise

Im westindischen Pune geht demnächst eine neue Niederlassung von MTU India mit Werkstatt und Büros in Betrieb.

Tognum verkauft Rotorion an IFA FRIEDRICHSHAFEN (wob). Die Tognum AG hat ihre Gelenkwellensparte Rotorion an die IFAGruppe in Haldensleben bei Magdeburg verkauft. Die Gelenkwellenaktivitäten beider Unternehmen werden in der IFA Maschinenbau Verwaltungsgesellschaft zusammengeführt. Tognum AG erhält 25 Prozent an dieser Holding, aus der sie sich nach fünf Jahren zurück ziehen wird. Während das Werk Charleston mit rund 140 Mitarbeitern erhalten bleibt, wird das Werk Friedrichshafen, wo 490 Mitarbeiter beschäftigt sind, bis zum Ende des Jahres 2011 nach Haldensleben und Gardelegen verlagert. Die ersten Maschinen sollen zum Jahreswechsel 2009/2010 umziehen. Mit dem Programm „Zukunft Aktiv“ will der Personalbereich allen Friedrichshafener RotorionMitarbeitern eine Zukunftsperspektive bieten. Obwohl absehbar ist, dass nur ein Teil der Belegschaft mit umziehen wird, sollen die Mitarbeiter nicht auf der Straße stehen. „Wir helfen, wo wir können“, sagt Tognum-Personalleiter Matthias Jobmann. Betriebsbedingte Kündigungen sollen vermieden werden. „Zukunft Aktiv“ bietet eine breite Palette von Möglichkeiten: Dazu gehören Arbeitsplätze im Motorenbau in Friedrichshafen, sofern die Nachfrage anzieht, im Baureihe-1600-Pilotwerk und an anderen Tognum-Standorten in Deutschland. Bisher bei Rotorion Beschäftigte sollen bevorzugt werden, sofern sie die entsprechende Qualifikation mitbringen oder qualifiziert werden können. Darüber werden Regelungen für Altersteilzeit, vorgezogene Rente und Aufhebungsverträge mit Abfindungen angeboten. Fünf Personal-Profis kümmern sich speziell um die Zukunft der Rotorianer.

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Worte - mehr als Schall und Rauch Wie Begriffe Der Kulturwandel in einem Unternehmen verändert Umgangsformen und Sprachgebrauch – und umgekehrt. Selbst die Bedeutung von so einfachen, klaren Worten wie Mitarbeiter, Führungskraft oder Teamgeist ist nicht in Zement gegossen. So hat auch der Kulturwandel bei Tognum, vor allem seit dem Börsengang, vieles im Sprachgebrauch verändert, wie einige Beispiele zeigen. FRIEDRICHSHAFEN. Wer hat sich nicht schon von einer geschmackvollen Inneneinrichtung verzaubern lassen, eingetaucht in das magische Licht einer indirekten Beleuchtung? Doch was in aller Welt hat indirekte Beleuchtung mit Kulturwandel in der Tognum-Gruppe zu tun? Auf den ersten Blick nichts. Gäbe es da nicht im Unternehmenssprachgebrauch die „direkten“ und „indirekten“ Mitarbeiter. Sicher stellen letztere ihr Licht im besten Fall nicht weniger unter den Scheffel oder hinter eine edel gebeizte Deckenblende als die „direkten“ Mitarbeiter. Obwohl dies eine moderne Wortschöpfung ist, wird sie deshalb nicht verständlicher. Was immer sie bedeutet – störend wirkt vor allem die unwillkürliche Wertung. Warum ist ein Kollege aus dem gewerblich-technischen Bereich „direkt“, warum ein Büromitarbeiter nur „indirekt“? Wo doch alle „direkt“ zum Erfolg beitragen. So viel steht fest: Die Begriffe haben auch im deutschen Tognum-Sprachraum Fuß gefasst, obwohl der neue ERA-Tarifvertrag spätestens seit 2008 die jahrzehntelange Unterscheidung in Arbeiter und Angestellte beendete. Der sprachliche Aufbruch zu einer von den Tarifparteien kreierten neuen Unternehmenskultur, bei der alle nach gleichen Maßstäben beurteilt werden, scheint nicht ganz geglückt. Dagegen hat die unternehmensinterne Kommunikation schon viele Hür-

den überwunden. Ein Formblatt mit dem Titel Mitteilung im DIN-A6-Format, dessen Textfeld man üblicherweise mit „Sehr geehrter Herr …“ auszufüllen begann und auf dessen oberem Teil unter zwölf Möglichkeiten anzukreuzen war, ob man um Kenntnisnahme, Erledigung, Stellungnahme, Genehmigung oder Absage bat, war noch vor 15 Jahren das Mindestmaß an Förmlichkeit. Die Mitteilung wurde per Hauspost verschickt und erreichte entweder am gleichen oder nächsten Tag ihr Ziel. Schneller und einfacher geht es heute per E-Mails, in denen man sich meist mit „Hallo Herr …“ anspricht, auch über Abteilungs- und Hierarchieebenen hinweg. Geschmälert wird dieser Fortschritt mittlerweile durch die ausufernde Flut von EMails. Das ruft neue Regeln – die E-Mail-Etikette – auf den Plan.

Erfolgsfaktor Unternehmenskultur Versteht man unter Kultur die Gesamtheit von Einstellungen, Verhaltensweisen, Normen, Wertungen, Zielen – mit Blick auf den einzelnen wie auch auf das Ganze – so wird klar, dass Unternehmenskultur etwas Grundlegendes ist, das sich in jedem Wort, jedem Handgriff und letztlich jeder Vorstandsentscheidung äußert und damit entscheidend ist für das Wohl und Wehe des Unternehmens. „Deshalb sollten wir mit vielen Begriffen nicht gleichgültig umgehen“, betont Matthias Jobmann, Personalchef von Tognum. Positiv besetzt, nicht zu lang und gut verstehbar können Begriffe, die gestern noch ein unscheinbares Schattendasein führten, schon morgen neue Denkweisen transportieren – und fördern. Als Beispiele nennt Matthias Jobmann die Begriffe Projekt- und Teamarbeit. Ein Projekt ist heute ein detailliert geplanter Prozess, bei dem Chancen, Risiken und Aufwand von vornherein

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den Kulturwandel in der Tognum-Gruppe fördern oder bremsen können methodisch ermittelt werden. Verblieben früher Projektmitarbeiter überwiegend in der fest definierten Linienfunktion ihrer Abteilung, so werden heute ihre Aufgaben und Zuständigkeiten am Ziel des Projekts ausgerichtet, notfalls auch bisher gültige Standards und Normen hinterfragt. Auch der Begriff Teamarbeit genießt einen hohen Stellenwert. Er stellt nicht eine Organisationseinheit, sondern die Partnerschaft an erste Stelle. Im selben Sinne ist an Stelle

des Begriffs Reisestelle das Travelmanagement getreten, anstelle des Fuhrparks der Carpool. Die Dienstleistung steht im Vordergrund, das Kunden-Lieferantenverhältnis, nicht die Organisationseinheit. Und bei „Führungskraft“ steht die Funktion im Vordergrund – beim früheren „Vorgesetzten“ die Hierarchie. Kulturwandel im weitesten Sinne hat es in diesem Unternehmen schon immer gegeben. Abläufe wurden flexibler und entkrampfter, indem man sich aus dem Korsett penibler Fachbegriffe löste. Als man es noch ganz genau nahm mit der Baureihen-Bezeichnung der MTU-Motoren, abgeleitet vom Hubraum pro Zylinder, gab man ihnen schwergängige Bezeichnungen wie 396, 595 oder 1163. Es geht auch eleganter. Zielführender für einen werbewirksamen Außenauftritt sind die Bezeichnungen 2000, 4000, 8000 oder 1600. Doch eines ist auch klar:

„Ein klares Profil nach außen und innen erhält man nur zum Preis einer gewissen Vereinheitlichung aller Beteiligten“, so Matthias Jobmann. Diese Erfahrung wird überall dort gemacht, wo Menschen, Gruppen und Unternehmen sich zu einem größeren Ganzen zusammenschließen. Die Entstehung der TognumGruppe ist dafür das beste Beispiel. Tognum ist der Name für eine neue, größere und selbstständige Unternehmenseinheit. Die damit verbundene standort- und unternehmensübergreifende Orientierung prägt einen tiefgreifenden Kulturwandel, seit dem Börsengang im Jahr 2007 bis heute. Angesichts der voranschreitenden Globalisierung traten Begriffe wie Stützpunkt oder Vertretung, in denen die Abhängigkeit von der Zentrale im Sinne einer Außenstelle mitschwingt, zu Gunsten eines aktiveren, selbständigen Partners, dem Distributor, in den Hintergrund. Das Compass-Projekt stärkte ausdrücklich das Prinzip der Dezentralisierung. Das klingt abstrakt, zielt aber auf größere Kundennähe – weltweit. Das neue Selbstbild kommt auch in der TognumVision zum Ausdruck. Begriffe wie „bevorzugter Partner“ und „beste Lösungen“ drücken ein neues, geschärftes Kunden- und Lieferantenbewusstsein auch im Innenverhältnis aus. Tognum steht jetzt für die große Klammer, die alle Mitarbeiter verbindet. Tognum ist auch die „Heimat“ von Antriebsmarken. „Die Marken auf den Märkten zu kommunizieren, ist für den Unternehmenserfolg das Entscheidende, nicht dagegen die bisherigen Standortnamen, auch wenn das zunächst immer weh tut“, so Matthias Jobmann. Hinkt die interne Firmenidentität dem externen Auftritt hinterher? Ein börsennotiertes Unternehmen sollte auch intern einen frischen Auftritt anstreben, meint Personalchef Matthias Jobmann. Wichtig sei aber auch, dass es dabei nicht übers Ziel hinausschießt und sich in Worthülsen und Anglizismen versteigt. Text: Wolfgang Stolba, Fotos: Robert Hack

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MTU

Werbung mit Peligatoren und Hirschfischen Neues Unternehmensdesign schärft Bild der Tognum-Marke MTU

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RIEDRICHSHAFEN (aka/sto). Die Marke MTU soll am Markt bekannter werden, noch breitere Kundenkreise erreichen und sich stärker gegenüber anderen Marken positionieren. Deshalb wurden in diesem Jahr die MTUMarkenwerte weiterentwickelt, dann ein neues Corporate Design festgelegt, das diesen Werten entspricht. Als erstes wurden diese Werte durch eine ungewöhnliche Imagekampagne bekannt gemacht: Mit Hybrid-Tiermotiven als Symbole für bestimmte Produktstärken. „Anhand der drei Markenwerte Partnerschaft, Technologieführerschaft und Leidenschaft wurde das, was MTU hervorhebt und von anderen abgrenzt, deutlicher auf den Punkt gebracht als bisher“, erläutert Walter Scherg, Leiter Marketingkommunikation und Distributionsentwicklung (VMD). Bislang haben zu viele Botschaften um die Marke im Markt kursiert. Basierend auf diesen Markenwerten hat VMD zunächst ein neues Unternehmensdesign geschaffen, das die Grundlage für einen einheitlichen Unternehmens- und Markenauftritt bildet. Alles, was für die visuelle Darstellung in Anzeigen, Kalendern, Messeständen und anderen Medien maßgeblich ist, wie Farbwerte (Bild rechts unten), Gestaltungsrichtlinien und Bildsprache, wurde dabei neu definiert. Erstmals in Erscheinung tritt dieses Corporate Design (CD) seit August durch eine Imagekampagne mit Fantasiemotiven wie Peligatoren (Pelikan und Alligator in einem Tier) oder Hirschfischen (Hirsch und Fisch). Sie drücken die Stärken aus, die MTU-Produkte in sich vereinen. Die Kernbotschaft lautet: MTU ist Ihr Partner für die ideale Antriebslösung, ganz egal wie speziell und anspruchsvoll Ihre Anforderungen sind.

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Mutige Imagekampagne: Die MTU-Kernwerte werden durch Tierwesen symbolisiert. Ein Nashorn mit Känguruhbeinen steht für Antriebe im C&I-Bereich. Es verbindet eine kraftvoll bewegte große Masse mit Schnelligkeit, Kraft und Ausdauer. Ein Gürteltier mit Leopardenfüßen (Defense) verbindet den Schutzaspekt und Kompaktheit mit Schnelligkeit und Stärke. Ein Pelikan mit Krokodilshinterleib (Oil & Gas) ist auf dem Land und im Wasser unterwegs und dabei kraftvoll und robust unter extremen Bedingungen. Ein Schaf mit Pferdebeinen (Agriculture) verbindet die Vorteile eines Nutztiers mit Kraft, Schnelligkeit und Ausdauer.

Gewinnspiel … Zehn MTU-T-Shirts mit den aktuellen Werbemotiven zu gewinnen! Einfach Coupon ausfüllen, ausschneiden oder kopieren, und bis zum 30. Januar 2010 an Abteilung VCC senden oder faxen (+7541-90-3918). Der Rechtsweg ist ausgeschlossen. Die Gewinner werden schriftlich benachrichtigt.

Beantworten Sie bitte folgende Frage: Was sind die drei Markenwerte der Marke MTU?

Lösung Vorname, Name

Neues Markendesign: Die Kernwerte der Marke MTU wurden mit einem neuen Unternehmensdesign umgesetzt. Dazu gehören unter anderem bestimmte Farbwerte (Bild) sowie Gestaltungsrichtlinien für Medien.

Tognum-Standort, Abteilung E-Mail-Adresse (Büro oder privat)

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Große Historie – groß gefeiert Wichtige Politiker reden bei wichtigen Anlässen. Wundert es, dass die deutsche Bundeskanzlerin Angela Merkel im Mai bei der internationalen Jubiläumsgala anlässlich 100 Jahre MTU zu Gast in Friedrichshafen war? Bereits am 23. März 2009, als sich der Tag der Unternehmensgründung zum 100. Mal exakt jährte, war der badenwürttembergische Ministerpräsident Günther Oettinger zu Gast beim entsprechenden Festakt. Die beiden großen Feiern waren so ungewöhnlich wie das Unternehmen.

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Karl Maybach in Gold und Silber Karl Maybach, Gründer der Vorgängergesellschaft der MTU Friedrichshafen, war ein so außergewöhnlicher Erfinder, dass ihn die Staatlichen Münzen Baden-Württemberg mit einer Kunstmedaillen-Serie in Gold und Silber würdigt. „Es ist eine hohe Würdigung Karl Maybachs”, sagte Tognum-Vorstand Christof von Branconi (re.). Zu der Vorstellung waren Karl Maybachs Tochter Irmgard Schmid-Maybach und der baden-württembergische Staatssekretär Gundolf Fleischer (li.) gekommen.

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Das Jubiläumsjahr Das Jahr 2009 soll nicht allein als das Jahr der Finanz- und Wirtschaftskrise in Erinnerung bleiben. Für viele Mitarbeiter der Tognum-Gruppe und deren Familien war es auch ein Jahr der Freude. „100 Jahre MTU“, das Jubiläum der Tochtergesellschaft MTU Friedrichshafen, wird vielen in Erinnerung bleiben als ein Jahr des Feierns einer grandiosen Unternehmensgeschichte.

MTU Detroit Diesel feiert 100-Jahre-Picknick Über 400 Mitarbeiter von MTU Detroit Diesel und ihre Familien feierten das 100-jährige Bestehen des Unternehmens mit einem Picknick am 30. August. Die Gäste genossen an diesem Sonntag Essen, Getränke, Musik, Fußball- und Volleyballspiele. Kinderschminken, eine Hüpfburg und eine aufblasbare Hindernisstrecke machten auch den kleinen Besuchern viel Spaß. Und jeder Gast erhielt zur Erinnerung an dieses Fest ein 100-Jahre-MTU-JubiläumsT-Shirt.

Fest unterm Riesenrad Auf dem Gelände des Aussichtsriesenrades „Singapur Flyer“ in Singapur feierten 470 Mitarbeiter von MTU Asia und deren Familien das 100-jährige Bestehen von MTU. Mit Luftballonskulpturen, einem Jongleur, einem „Amazing“Rennen und vielen Familienspielen wurde es ein unterhaltsames Fest für die asiatische MTU-Familie. „Wir sind stolz darauf, in einer ein Jahrhundert alten Firma zu arbeiten, die so gesund am Wirtschaftsleben teilnimmt“, sagte MTU Asia-Mitarbeiter Chua Kee Yat begeistert.

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Die Jahrhundert-DVD Sie dürfte für viele Tognum-Mitarbeiter zum unvergesslichen Erlebnis geworden sein: Die Party zum 100-jährigen Bestehen der Tognum-Tochtergesellschaft MTU Friedrichshafen am 11. Juli. Tausende Mitarbeiter und ihre Familien feierten einen Tag lang ein grandioses Fest. Für sie, aber nicht zuletzt für alle, die aufgrund der Entfernung nicht dabei sein konnten, gibt es hier eine Erinnerungs-DVD mit einem Film und vielen Fotos.

Gelungenes Programm Manche Besucher fanden das Jubiläumsfest so toll, dass sie der Unternehmensleitung sogar schriftlich dankten. Hier einige Auszüge: „Wir durften ein Fest erleben, das mehr bedeutete als kostenloses Essen und Trinken.“ – Familie Wietzel. „Es war ein rundum gelungenes Fest. So etwas hat das Werk 2 der MTU sicher noch nicht erlebt.” – Heike Flesch. „Das hat einfach Spaß gemacht – und den hat man uns beim Auftreten hoffentlich angesehen.” – Sven Claussen, „Celebration“.

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Film und Fotos auf DVD Was war das Schönste am Fest „100 Jahre MTU“? Waren es die Spiele für die ganze Familie? War es die sommerliche Stimmung am Bodensee? War es die Ausstellung mit Motoren und Anwendungen? War es das Konzert mit „Nena“? War es einfach mal schön,sich mit Kollegen und ehemaligen Kollegen zwanglos zu treffen? Oder war es einfach alles zusammen? Der Film und die Fotos auf der rechts beigehefteten DVD soll die Erinnung an das in der Unternehmensgeschichte bisher einmalige Fest wach halten, unbekannte Eindrücke und einen Blick hinter die Kulissen vermitteln.

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Nachrichten weltweit

MTU Das IRIS-Projektteam der MTU auf dem Bahnhof Friedrichshafen: Das abteilungsübergreifende Team hat neue Prozesse definiert sowie eine Vielzahl bestehender Abläufe angepasst und eindeutig festgelegt. Im Bild v.li. Rudolf Sievers, Thomas Bierwagen, Hans Wiemer, Carmen Dienel, Erhan Agamola (hinten), Harald Gottschalch und Stefan Jochum (hinten).

MTU erfüllt strengsten Bahnstandard FRIEDRICHSHAFEN (sto). Ein guter und verlässlicher Systemlieferant für Bahnfahrzeuge zu sein, heißt, dass man sich über den Motor hinaus eng mit dem Kunden abstimmt und ihm effiziente Geschäftsprozesse bietet. Wie wichtig der Europäischen Bahnindustrie (UNIFE, European Railway Industries) dieses Thema ist, zeigt sie durch einen sehr detaillierten, international gültigen Industriestandard, dessen Einhaltung sie seit 2009 fordert. Seit Mai 2009 ist die MTU Friedrichshafen nach diesem Standard zertifiziert. Die Rede ist vom International Railway Industry Standard (IRIS). IRIS beinhaltet die Normen des QM-Standards ISO 9001:2000, den die MTU bereits erfüllt, sowie zusätzliche bahnspezifische Forderungen. Damit gewährleistet das Zertifikat den MTU-Bahnkunden den bislang höchsten in Europa anerkannten und zugleich weltweit strengsten Standard für eine reibungslose Planung und Einbauprojektierung eines Antriebs. „Alles, was die Zusammenarbeit mit Bahnherstellern besser, leichter, schneller, effizienter und wirtschaftlicher macht, haben wir umfassend optimiert. Das reicht vom Qualitätsmanagement über die Dokumentation bis hin zur Prozessstabilität – insgesamt 260 Anforderungen“, betont Stefan Jochum, Leiter des IRIS-Projektteams. Dieses abteilungsübergreifende Projektteam hat neue Prozesse definiert sowie eine Vielzahl bestehender Abläufe angepasst und eindeutig festgelegt. Beispielsweise

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wurde die Rolle der Key-Account-Manager als Ansprechpartner für den Kunden klarer definiert. Es wurde sicher gestellt, dass Ersatzteile über die ganze Lebensdauer von Produkten hinweg bereit stehen oder dass Änderungen von Bauteilen durch den gesamten Wertschöpfungsprozess hindurch bis hin zum Kunden effektiv gesteuert werden. Weitere Beispiele sind Notfallpläne für einen Maschinenausfall, eine neue, zentrale Dokumentation für alle kalibrierpflichtigen Messmittel sowie neue Prozesse im Projektsystemgeschäft.


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MTU-Doppelherz für nicht alltägliche Lokomotive FRIEDRICHSHAFEN (db). Die ersten beiden MTUPowerModule mit Bahnmotoren des Typs 12V 4000 R43L wurden kürzlich in die neue, 120 Stundenkilometer schnelle Großlokomotive BITRAC 3600 des spanischen Fahrzeugherstellers CAF eingebaut. Weitere acht BITRAC-Lokomotiven mit jeweils zwei MTU-Antrieben sind bei CAF bereits für den spanischen Frachtbetreiber FESUR in Sevilla bestellt. Mit einer Gesamtleistung von 3.600 kW gehört die CAF BITRAC zu den leistungsstärksten Hybrid-Fahrzeugen, die derzeit für Güterverkehr und Streckendienst in Dienst gestellt werden. Wahlweise kommt der Strom für die Fahrmotoren von dem dieselbetriebenen PowerModule oder auf elektrifizierten Strecken direkt von der Oberleitung. Durch den dualen Betrieb können je nach Streckenführung bis zu 40 Prozent Kraftstoff eingespart werden. Bei Stillstand der Dieselmotoren verhindert eine von der MTU neu entwickelte Kurbelwellensperre eine Beschädigung der Kurbelwellenlager durch Stöße oder Vibrationen. Die MTU-Bahnantriebe zeichnen sich durch geringen Kraftstoffverbrauch unter 200 g/kWh aus und erfüllen als

3.6000 Kilowatt pure Kraft: Zwei PowerModule mit 12V-4000-Motoren bilden das Herzstück der neuen Großlokomotive BITRAC des spanischen Herstellers CAF.

Mit MTU-Bahnantrieben durch Irland FRIEDRICHSHAFEN (aka). Ab Ende 2009 liefert Tognum komplette Antriebssysteme – bestehend aus Motor und Komponenten wie Getriebe oder Kühlung – im Wert von 11 Millionen Euro an den koreanischen Triebwagenhersteller Rotem. Die Powerpacks arbeiten ab 2011 bei der Bahngesellschaft Irish Rail in Regional- und Fernverkehrstriebwagen. Basis ist der umweltfreundliche Motor 6H 1800 R83 mit einer Leistung von 360 Kilowatt, der die EU-Abgasnorm Stage IIIA erfüllt. Die Powerpacks zeichnen sich durch hohe Beschleunigung, niedrige Lebenszykluskosten sowie geringe Belastung durch Lärm und Vibrationen aus.

Teilprojekt Änderungsmanagement: Ein Teilprojekt bearbeitet das Management von geänderten Teilen. Im Bild v.li.: Herbert Dengler, Wolfram Wiggenhauser, Meister Montage Baureihe 4000, Rolf Wiggenhauser, Rudolf Sievers.

eine der ersten die 2009 in Kraft getretene EU- Emissionsanforderung Stage IIIa beim Stickoxid- und Partikelausstoß. Die CAF-BITRAC erhält die neueste Generation des MTU-Bahnautomationssystems „Powerline“. Es umfasst neben dem Motorregler ADEC die Start- und Stromregelvorrichtung POM (Power Output Modul) und mit PAU STAR (Power Automation Unit) und ermöglicht viele Steuer-, Mess- und Regelungsfunktionen. So werden Lüftersteuerung und Kühlmittelniveau überwacht. Auch für den Personenverkehr in Saudi-Arabien liegen zehn weitere BITRAC-Bestellungen für Triebkopfversionen mit ausschließlich dieselelektrischem Antrieb vor.

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Sunseeker-Vertrag: Paul Vincent und Robert Braithwaite, beide Sunseeker, sowie Mike Ferris, MTU UK, und Christos Ramnialis, Leiter Vertrieb und After Sales Region 1, unterschrieben im Motorenwerk in Friedrichshafen den verlängerten Rahmenvertrag zur Lieferung von MTU-Motoren für Sunseeker-Yachten.

MTU-Yachtmotoren sind gefragt FRIEDRICHSHAFEN (aka). Sunseeker hat den bestehenden Rahmenvertrag für MTU-Yachtmotoren des Typs 8V, 10V, 12V und 16V 2000 sowie 12V und 16V 4000 in einem Leistungsbereich von 810 bis 3.440 kW (1.100 bis 4.680 PS) im August 2009 frühzeitig bis 2012 verlängert und ausgeweitet. Abhängig von der Marktlage wird Tognum dem britischen Yachtbauer voraussichtlich 450 Motoren bis zum Jahr 2012 liefern. „Angesichts der angespannten Situation auf dem Yachtmarkt unterstreicht der Vertrag die jahrelange, erfolgreiche Zusammenarbeit mit Sunseeker“, sagte Rainer Breidenbach, Vorstand des Tognum-Geschäftsbereichs Engines. Traditionell sind Antriebsanlagen für schnelle Yachten eine Kernkompetenz der MTU. Zudem erfüllen die Motoren der Baureihen 2000 und 4000 alle weltweit gültigen Schiffsabgasnormen.

Viking-Auftrag: Der US-amerikanische MTU-Distributor Johnson & Towners hat die ersten beiden Modelle der Baureihe 2000 M94 zu Viking in New Jersey geliefert. Im Bild v.li.: Pat Healey and Bill Healey von Viking; Walter Johnson III, Dave Johnson und Bob Shomo von Johnson & Towers.

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Auch in Nordamerika punktet Tognum mit Yachtmotoren: Im Frühjahr dieses Jahres hatte die Tognum-Tochter MTU die leistungsgesteigerte Version der Baureihe 2000, den M94, auf der Miami Boat Show vorgestellt. Ende Juli sind die ersten beiden 16-Zylinder-Versionen zum Yachtbauer Viking geliefert worden. „Der Motor wird in eine neue 25 Meter lange Viking-Yacht zum Sportfischen eingebaut“, sagt Alexa Swindell (im runden Bild li.), Vertriebsmitarbeiterin Marine bei MTU Detroit Diesel. Dieser neue Motor der Serie 2000 baut auf dem Erfolg seiner Vorgängermodelle auf, hat aber mehr Leistung und eine verbesserte Beschleunigung.

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Ironmen für Bodenseefähre FRIEDRICHSHAFEN (kh). Die ersten beiden MTU-Achtzylinder-Varianten der neuen Generation der „Ironmen“-Arbeitsschiffmotoren der Baureihe 4000 werden ab Mai 2010 die künftig längste Bodenseefähre der Stadtwerke Konstanz antreiben. Der erste Motor wurde bereits vor dem Stapellauf, der Anfang Oktober in der Bodan-Werft in Kressbronn stattfand, in die 82 Meter lange Fähre eingebaut. Der zweite folgte einen Tag danach. Die optimierten Ironmen arbeiten extrem sauber – auch ohne Abgasnachbehandlung. Mit dem trotzdem eingebauten Dieselpartikelfilter unterschreiten die neuen 746 kW starken Motoren diese Emissionsgrenzwerte sogar sehr deutlich: Der Rußpartikelausstoß wird um bis zu 99 Prozent reduziert. Die Fähre kann bis zu 64 Pkw und 700 Menschen befördern.

Dauerläufer für den Bodensee: Die ersten beiden 8-Zylinder-Motoren der Ironmen-Arbeitsschiffmotoren aus der Baureihe 4000 treiben die neue Bodenseefähre an, die im Oktober vom Stapel lief.

Doppelter Dreier PERTH (ld). Die australische Schiffswerft Austal baut derzeit einen auf der Welt einmaligen Trimaran. Er fährt nicht wie andere Trimarane mit vier Motoren, sondern mit drei. Jeder der drei 20-Zylinder-Motoren der Baureihe 8000 erzeugt 9.100 Kilowatt bei weniger als 1.200 Umdrehungen pro Minute. Mit diesem patentierten Antriebskonzept spart der Betreiber Kraftstoff. Denn nicht nur die Motoren sind leicht und haben das weltweit beste Leistungs- und Gewichtsverhältnis in ihrer Leistungsklasse. Mit einem Motor weniger als bisher wird der Trimaran leichter, was zu geringeren Kraftstoffkosten führt. Im Februar 2010 wird diese Weltneuheit fertiggestellt. Die nächste Generation der superschnellen Trimarane (li.) von Austal wird von drei Motoren der MTU-Baureihe 8000 (re., beim Einbau) angetrieben.

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Der neue 2000-er kommt 2011 FRIEDRICHSHAFEN (wob). Auf den Prüfständen der Tognum-Tochter MTU Friedrichshafen laufen die ersten Motoren der nächsten Generation der Baureihe 2000, die im Sommer 2011 auf den Markt kommen soll. Der 2000-er wurde rundum erneuert, um künftige Abgasvorschriften erfüllen zu können, und er wird die 2000er-Produktion schlanker machen. Der Motor sei „kein Exot, sondern ein Brot-und-Butter-Motor“, sagte TognumEngines-Vorstand Rainer Breidenbach bei der Übergabe der ersten Motoren an die Versuchsprüfstände. Klaus Pöpsel, Projektleiter und Leiter Productlinie-Management, schätzt, dass künftig deutlich mehr 2000-er hergestellt werden – unter anderem weil der Markt dafür wachse, der MTU-Motor in wichtigen Eigenschaften besser als die Motoren der Wettbewerber sei und so zusätzliche Marktanteile gewonnen werden können. Mit dem neuen 2000-er sind die Tage der im Jahr 1996 vorgestellten Baureihe 2000 für Baumaschinen und Industrieantriebe, Genset sowie für Oil- & Gas-Anwendungen mit Pumpe-LeitungDüse-Einspritzung gezählt, die derzeit in Friedrichshafen, Suzhou und Detroit gebaut wird. Doch weil der Mercedes-Benz-Nutzfahrzeug-Motor, von dem dieser Motor

Der neue 2000-er: Im Sommer des Jahres 2011 soll die nächste Generation der MTU-Motorenbaureihe 2000 auf den Markt kommen (oben). Im August 2009 übergab das Projektteam zwei Prototypmotoren an die Versuchsprüfstände (re.).

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einst abgeleitet worden war, ausläuft, hat MTU künftig nicht mehr Zugriff auf kostengünstige Teile dieser Großserie. Kern der künftigen Baureihe 2000 ist deshalb der 2000-er-Common-Rail-Motor, wie er bereits für Marineanwendungen gebaut wird. „Wir werden ab dem Jahr 2014 nur noch ein Triebwerk, einen Grundmotor für sämtliche Anwendungen haben“, erklärt Pöpsel. Dazu wurden sämtliche Bauteile überarbeitet und ertüchtigt. So kann der Zünddruck um 30 Prozent gegenüber den Pumpe-Leitung-Düse-Motoren erhöht werden, wodurch die Emissionen und der Kraftstoffverbrauch reduziert werden. Für das Frühjahr 2010 ist der Prüflauf nach den Bedingungen der US-amerikanischen Umweltbehörde EPA geplant. Um die künftigen Abgasvorschriften zu erfüllen, greifen die Entwickler zu Technologien wie Abgasrückführung, Dieselpartikelfilter und Abgasnachbehandlung mit SCR-Anlage (SCR = Selectice Catlytic Reduction).


Remotorisierung in Cottbus: MTU hat für die Modernisierung von 400 Lokomotiven des Typs V290 der Deutschen Bahn AG je einen 8V-4000-Motor geliefert.

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400. Lok der Deutschen Bahn mit neuem MTU-Motor COTTBUS (mgu). Die Tognum-Tochtergesellschaft MTU Friedrichshafen feierte am 8. Oktober gemeinsam mit der Deutschen Bahn AG in der DB-Nierderlassung Cottbus die 400. Remotorisierung einer Mehrzwecklokomotive vom Typ V290. Im Rahmen eines Modernisierungsprogramms lieferte MTU von 2002 bis September 2009 insgesamt 412 Dieselmotoren der Baureihe 4000 an die Deutsche Bahn. Die Motoren des Typs 8V 4000 R41 mit einer Leistung von 1.000 Kilowatt (1.360 PS) lösen die MTU-Motoren vom Typ 12V 652 ab, die sich zum Teil über 30 Jahre lang in den Loks bewährt haben. Mit der Remotorisierung profitiert der Betreiber Deutsche Bahn von den Vorteilen neu-

er Motoren, ohne in komplett neue Lokomotiven investieren zu müssen. Die neuen Motoren weisen eine höhere Leistung auf und reduzieren zugleich die Betriebs- und Wartungskosten. Aufgrund ihrer kompakten Abmessungen passen sie in die gegebenen Motorräume und können die vorhandene Peripherie nutzen. Eine maßgeschneiderte Schnittstellentechnologie zwischen dem MTU-Motormanagementsystem und der Lokomotiven-Steuerung sorgt für eine vereinfachte Installation der Antriebe.

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Neue Tognum-Hauptverwaltung FRIEDRICHSHAFEN (aw). Bis Juni 2010 soll das neue Tognum-Hauptverwaltungsgebäude in Friedrichshafen stehen. In dem fünfstöckigen Neubau direkt beim Werk 1 werden 400 Mitarbeiter aus den Vorstandsressorts „Konzernfunktionen“ (V-Bereich) und „Konzerndienstleistungen“ (C-Bereich) untergebracht. Hierzu zählen zum Beispiel die Rechtsabteilung, Marketing und Distribution, Qualitätsmanagement, Revision und Risikomanagement, Strategie und Projektberatung, Kommunikation sowie Corporate Finance, Controlling, Personal, Bildung und Teile der Betriebstechnischen Dienste. In die frei werdenden Büros in den Werken 1 und 2 werden Abteilungen ziehen, die in den vergangenen Jahren aufgrund Platzmangels in angrenzende Gebäude außerhalb der Werksgelände verlegt werden mussten. Tognum mietet das L-förmige Gebäude langfristig von einem Investor an, hat aber auch eine Kaufoption mit in den Vertrag aufgenommen.

Das neue Tognum-Verwaltungsgebäude wächst: Im Sommer 2010 sollen rund 400 Mitarbeiter in das neue Verwaltungsgebäude in Friedrichshafen ziehen, das Tognum von einem Investor mietet.

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MTU TÜRKEI

kurz notiert… Ekrem Kuraloglu leitet MTU Türkei ISTANBUL/TÜRKEI (sto). Die MTU Türkei in Istanbul, ein Unternehmen der TognumGruppe, hat mit Ekrem Kuraloglu (46) seit dem 1. Oktober 2009 einen neuen Geschäftsführer. Damit löst er seinen Vorgänger Muammer Iyi ab. Ekrem Kuraloglu – rechts im Bild mit Tognum-Vorstand Rainer Breidenbach (li.) und Subregionalleiter Ingo Metzer (re.) – war 22 Jahre in der Automotiveindustrie tätig. In den vergangenen 15 Jahren leitete er den Vertrieb von Omnibussen der Mercedes-Benz Türkei. Der neue Geschäftsführer hat Business Administration studiert. Bevor er zur Mercedes-Benz Türkei kam, leitete er Großprojekte bei Caterpillar. Ferner war er bei Honda Verkaufsleiter und verantwortlich für den Ausbau des Sales- und Service-Netzes in der Türkei. In seiner neuen Funktion leitet er derzeit 110 Mitarbeiter. Im Zentrum seiner Aufgaben sieht er die Zylinderlaufbuchsenproduktion für die Baureihe 4000, eine weitere Auslastung der Werkstatt mit den beiden Prüfständen und vor allem intensive Vertriebsaktivitäten mit den lokalen Kunden. Ferner soll MTU Türkei durch eine moderne Organisation fit für die zukünftigen Aufgaben werden. MTU DDC Service-Center SAN LEANDRO/USA (jr). MTU Detroit Diesel hat das erste Service-Center für große Motoren im kalifornischen San Leandro in Betrieb genommen. MTU vergibt Supplier Award FRIEDRICHSHAFEN (aka). Die TognumTochtergesellschaft MTU Friedrichshafen GmbH hat die Gienanth Eisenberg GmbH, die Schweizer Firma Peter Fuchs und ZF Marine aus Padua mit dem Supplier Award für das Jahr 2008 ausgezeichnet. Effektiverer Service in Asien DEHLI/DALIAN (aka). Im September ist die Vertretung der MTU India in Delhi in neue Büroräume gezogen. Ferner wurde im Oktober in China ein neues Servicebüro in Dalian eröffnet.

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Zylinderlaufbuchsen am laufenden Band ISTANBUL (sto). Der Hochlauf der Zylinderlaufbuchsenproduktion bei MTU Türkei ist in vollem Gange. Im Dezember 2009 liefert das Tognum-Tochterunternehmen pro Schicht bereits über 90 Zylinderlaufbuchsen der Baureihe 4000 für die Motoren-Montage in Friedrichshafen und Detroit. Bis Oktober sind im Rahmen der pünktlich am 2. September gestarteten Versuchsund Vorserienproduktion bereits rund 2.000 Laufbuchsen gefertigt worden. MTU Türkei ist damit weltweit der erste MTU-Fertigungsstandort außerhalb von Friedrichshafen für Bauteile von MTU-Motoren. LaufbuchsenSerienproduktion in Istanbul: Eröffnet wurde die Serienproduktion im Rahmen einer kleinen Feier in der Türkei. In Friedrichshafen gab es eine kleine Abschlussveranstaltung für die Projektmitglieder.

MTU ASIA

Neues Werksgebäude in China fertiggestellt DATONG/CHINA (sto). Das Werksgebäude der Shanxi North MTU Diesel Co. Ltd, (SNMD) in Datong, 300 Kilometer westlich von Peking, ist fertig. Ende 2009 werden rund 60 Mitarbeiter das Gebäude beziehen, ab Juni läuft die Montage hoch. Das Unternehmen wurde 2007 als Joint Venture zwischen der chinesischen Norinco-Gruppe und MTU Asia gegründet. General Manager von SNMD ist Bernd Lemkamp. MTU-Asia-Geschäftsführer Peter Kneipp ist Mitglied des Direktionskreises. Das Gemeinschaftsunternehmen wird Aggregate und Dienstleistungen für chinesische Kernkraftwerke, Schiffsanwendungen und After Sales im Mining-Bereich liefern und damit die inländische Wertschöpfung sicher stellen, die ein ausländisches Unternehmen in China erbringen muss.

Während der Bauphase des neuen Werks in Datong, China: Bernd Lemkamp, General Manager von Shanxi North MTU Diesel Co. Ltd., mit Rodney Chang und dem Bauleiter Herrn Du.


Zu Ehren der Retter: Ein neues Feuerlöschboot des New York City Fire Department wird von vier Zwölf-Zylinder-Motoren der MTUBaureihe 4000 angetrieben.

MTU DETROIT DIESEL

Gedenkboot 11. September NEW YORK (jr). Als Terroristen am 11. September 2001 die beiden Türme des New Yorker World Trade Centers zerstörten, kamen fast 2.800 Menschen ums Leben. Unter diesen waren auch 343 Feuerwehrleute und Rettungsassistenten der New Yorker Berufsfeuerwehr. Acht Jahre später, am 11. September 2009, gedachte das New York City Fire Department (FDNY) ihrer Kameraden mit dem Stapellauf seines neuesten Feuerlöschboots. Zu Ehren der Verstorbenen wurde es auf den Namen „Three Forty Three“ getauft. Das Boot ist mit vier Zwölfzylinder-Motoren der MTUBaureihe 4000 ausgerüstet. Zum Gesamtlieferumfang der MTU gehören darüber hinaus auch Motormanagement, Getriebe und Schiffsüberwachung.

MTU DETROIT DIESEL

MTU Detroit Diesel verbessert Kundenorientierung DETROIT (jr). Im Juli 2009 hat MTU Detroit Diesel ein Projekt zur Steigerung der Kundenzufriedenheit in der Region 3 gestartet. Im Mittelpunkt standen vier Themenbereiche: Preis- und Produktangebote für die Kunden, Lieferzeiten, Verfügbarkeit von Ersatzteilen und Problemlösungsstrategien. Um den Erfolg zu messen, hat MTU Detroit Diesel kundenorientierte Leistungsindikatoren erstellt. Hinzu kommen Investitionen in die unternehmensweite Geschäftskommunikation sowie ein Training zur Kundenorientierung, an dem bislang über 175 Mitarbeiter teilgenommen haben. „Veränderungen wie diese fördern den Ruf von MTU als ein wirklich kundenorientiertes Unternehmen, sowohl in der Region als auch weltweit”, betont Projektmanager Ron Broekman.

Training zum Umgang mit Kunden: Bislang haben über 175 Mitarbeiter an dem Training teilgenommen. Dabei lernten sie, dass es nicht nur auf den Kontakt an sich ankommt, sondern auch darauf, wie man dabei kommuniziert.

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Baureihe 1600

Die Serienmotoren der Baureihe 1600 laufen seit dem 1. Oktober im Werk Überlingen vom Band. Obwohl die neue Baureihe eher leise Einzug ins Motorenprogramm hält, wird beim näheren Betrachten einzelner Teilprojekte deutlich: Das große Projekt Baureihe 1600 entwickelt eine stark in die Breite wirkende Dynamik und gibt Impulse für viele Veränderungen.

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Traumstart: Anfang Oktober startete die Produktion der Baureihe 1600 in Überlingen.

Baureihe 1600

Breitenwirkung Seit 1. Oktober wird die Baureihe 1600 in Serie produziert MTU

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RIEDRICHSHAFEN/ÜBERLINGEN.

Seit Anfang Oktober wird der neueste und kleinste Motor der Tognum-Marke MTU als 12-Zylinderversion für den Einsatz in Stromerzeugungsaggregaten im Pilotwerk Überlingen in Serie produziert. Dahinter verbirgt sich eine enorme Leistung. Mit großer Intensität sind sowohl Abläufe und Strukturen als auch die Aufgaben, Kompetenzen und das Rollenverständnis von Führungskräften und Mitarbeitern überdacht und neu gestaltet worden. Lernende Fabrik „Das Konzept, ein ganz neues Werk für eine neue Baureihe zu errichten, hat sich als richtig erwiesen“, betont Werkleiter Dr. Klaus Beulker. Die großzügig bemessene, gemietete Halle schafft den Rahmen, um Büros, Produktion, Prüfstände und Lagerbereich aufeinander abzustimmen. Gestaltet wurde die Produktionsanlage nach dem Prinzip der integrierten Fabrik: Alle Abläufe sind eng miteinander verzahnt. Auf diese Weise können zwei sich wiedersprechende Prinzipien gut miteinander vereint werden: robuste, sichere Prozesse einerseits und Flexiblität, ständige Weiterentwicklung und Veränderung andererseits. Das leitende Prinzip hinter all dem ist das des Materialflusses: Über alle Prozesschritte hinweg wird nur das produziert und disponiert, was im nächsten Abschnitt verbraucht werden kann. So abstrakt das zunächst klingt, so konkret wird vor Ort gearbeitet. Unmittelbar neben der neuen Montagelinie und an vielen weiteren

Stellen ist auf Stellwänden und Flipcharts alles meist handschriftlich festgehalten, was dieses Projekt unmittelbar voranbringt: Produktionspläne, Ablaufschemata, Arbeitsaufgaben, Verbesserungsvorschläge. „Ziele und Aufgaben muss man sichtbar machen“, so Beulker. So ist der Ort der Produktion zugleich ein überdimensionaler Besprechungsraum. Was ständig geplant und verbessert wird, wird vor Ort umgesetzt. „Wir möchten nicht ein Team sein, das ums Überleben kämpft, sondern eine lernende Organisation“, sagt Dr. Klaus Beulker. Ständige Besprechungen auf allen Ebenen begleiten auf diese Weise die Produktion seit ihrem ersten Tag. Und fast immer mittendrin: Werkleiter Dr. Klaus Beulker. Jeder hat Kontakt zu ihm. Sowohl die Fäden der Produktion, als auch die des Qualitätsmanagements und der Logistik laufen bei ihm zusammen – ein Chef zum Anfassen, der die Probleme kennt, aber deshalb auch die Potenziale. So verbindet er die Rolle des Managers mit der des Meisters. Deshalb kann er auch seine Mitarbeiter persönlich, nachhaltig und mit viel Wissenstransfer zu Leistung und Verantwortung motivieren. „Unser Ziel ist der betroffene Mitarbeiter, der über sein unmittelbares Aufgabenfeld hinausblickt und es dadurch besser versteht.“

Serienstart am 1. Oktober: Bei einem Rundgang durch das Montagewerk in Überlingen zeigten Projektleiter Thomas Harr (re.) und Werkleiter Dr. Klaus Beulker (Mitte) dem Tognum-Vorstandsvorsitzenden Volker Heuer die einzelnen Schritte der Serienmontage.

Leistungsfähige Montage Um hohe Prozesssicherheit, kurze Durchlaufzeiten und Montagequalität auf höchstem Niveau zu realisieren, wurden neue Verfahren eingeführt. So ist jede Station an das elektronische Datenrückgrat der Baureihe-1600-Montage angeschlossen, das System PS2. Die Zylinderköpfe

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Baureihe 1600

Lernende Fabrik: Täglich besprechen die Führungskräfte direkt neben der Montagelinie die anstehenden Aufgaben – unterstützt von Stellwänden und Flipcharts mit aktuellen Produktionszahlen, Aufgaben und Verbesserungsvorschlägen.

MTU

Rundgang mit dem Lean Manager: Regelmäßig macht Werkleiter Dr. Klaus Beulker (re.) mit seinem Lean Manager Roland Schiele (Mitte) einen Rundgang, hier mit Logistikexperte Armin Jeschin.

Transportwagen und andere Betriebsmittel: Rund 180 Betriebsmittel hat die Betriebsmittelklonstruktion geliefert.

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werden neben dem Hauptmontageband komplett vormontiert, um dann in einem Arbeitsgang auf den Motorblock geschraubt zu werden. Die Schraubstation fixiert die Zylinderköpfe automatisch in wenigen Sekunden und mit dem richtigen Drehmoment. Die Betriebsmittelkonstruktion der Sonderfertigung im Friedrichshafener Werk 1 hat für die Montage der Baureihe 1600 rund 180 verschiedene Betriebsmittel konstruiert und hergestellt, vom Einschlagdorn bis zur Vormontagestation des Zylinderkopfs. Hochautomatisierter Heißprüfstand In unmittelbarer Nähe der Montagelinie wurde ein hochautomatisierter Heißprüfstand installiert, auf dem in nur 17 Minuten der gesamte Prüflauf einschließlich Rüstzeiten absolviert wird. „Der Motor wird in einer speziellen Rüstpalette automatisch in den Prüfstand gezogen. Die Anschlüsse für Treibstoff, Wasser und elektrische Leitung laufen über die Rüstpalette und werden an das Prüfstandssystem automatisch angeschlossen, sobald die Rüstpalette am Ziel angelangt ist“, erklärt Ralf Orthober, Leiter des Prüfstandsprojekts, der das Prinzip mit einem Zulieferer entwickelt hat. Entwicklung: Einfach genial – genial einfach „Was einem Automotor bei einem Ampelstart mit quietschenden Reifen abverlangt wird, ist ein Klacks gegen den Hochlauf eines Gendrive-Motors.“ Jens Schneemann, Leiter des Teilprojekts Entwicklung übertreibt nicht. Bei Stromausfall ist eine möglichst rasche Reaktion des Notstromaggregats gefragt. Hier steht der neue Gendrive-1600er-Motor in der Pole-Position der Aggregate. 65 Prozent der maximalen

Leistung können beim Hochlauf sofort auf den Motor aufgeschaltet werden. Innerhalb weniger Sekunden liefert er diese Leistung. Gesetzlich gefordert sind nur 35 Prozent. Jens Schneemann: „Soll ein Aggregat diesen Leistungswert erzielen, muss man normalerweise einen deutlich stärkeren und damit teureren Motor bestellen, dessen spätere Höchstleistung über dem eigentlichen Bedarf liegt.“ Ein weiteres Ziel war, ein einfaches, klares Motorkonzept zu entwickeln. Der Motor muss den hoch gesteckten Kostenzielen entsprechen, seine Bauteile in der Montage leicht zu montieren sowie leistungsfähig verbrauchs- und emissionsoptimiert sein. In kurzer Zeit sollte zudem ein ausgereifter Motor entstehen, der sich von Anfang in der Praxis gut bewährt. Jens Schneemann: „Wir arbeiten eng mit unseren Lieferanten zusammen und profitieren dabei oftmals von deren System-Knowhow, auch aus der Automobil-Zuliefererindustrie.“ Evolution von neuen Teilen Entscheidend für eine intensive und schnelle Entwicklung ist die Methode einer evolutionären Entwicklung. Dabei wurde in vielen kleinen Schritten jeweils eine verbesserte Variante entwickelt. Ziel war nicht eine High-EndLösung, sondern die technisch beste und zugleich kostengünstigste. Ein Beispiel ist das Abgassystem, welches höchsten thermischen Belastungen von über 700 Grad Celsius ausgesetzt ist. Obwohl der erste Konstruktionsstand (A-Muster) bereits wettbewerbsfähig war, wurde durch viele Einzelmaßnahmen bei gleichzeitig verbesserter Funktionalität eine Einsparung von rund 45 Prozent erzielt.

Baureihe 1600

Schnell: Versuchsmontage und Prüfstände Die Prototypenmontage für die Baureihe 1600 erlaubt es, gleichzeitig an bis zu neun Versuchsmotoren zu arbeiten. Diese hohe Effizienz, verbunden mit der Flexibilität der drei speziellen 1600er-Prüfstände machen eine zeit- und kostenoptimierte Erprobung aufgrund kurzer Durchlaufzeiten erst möglich. Wie bei dem neuen Heißprüfstand sorgen spezielle Rüstpaletten für kurze Rüstzeiten. Die Prüfstände wurden optimal für die Entwicklung der Motoren ausgerüstet. Temperatur und Feuchtigkeit der Ansaugluft können genau eingestellt werden, wodurch die Messungen noch aussagekräftiger sind. Neben zwei Prüfständen mit Wasserwirbelbremsen ist ein Transient-Prüfstand mit einer 4Quadranten-Asynchron-Maschine ausgerüstet,

wird die strenge zukünftige Emissionsvorschrift EPA Tier 4, gültig ab 2014, erfüllen. Zentrale Rolle der Wertanalyse „Wir haben rund 30 Prozent der Kosten für die Nockenwelle des 1600ers eingespart“, freut sich Werner Dillmann, Mitarbeiter der Wertanalyse. Entgegen der ursprünglichen Planung wird die Nockenwelle nicht massiv ausgeführt, sondern aus einem Rohr gebaut. Das spart Stahlmasse. Eine funktionsgerechte und zugleich kostengünstige Lösung zu erzielen, ist generell die Hauptaufgabe der Wertanalyse. Alle Aspekte, vom Werkstoff über die Fertigungstechnologie bis zur Verpackung zusammen zu untersuchen, dies ergibt die Querschnittsaufgabe der Wertanalyse. „Zunächst bringen wir die richtigen

Produktionsfreundliche Konstruktion: Eduard Görner schraubt die komplett vormontierten Zylinderköpfe auf den Motorblock.

Automatischer Heißprüfstand: Ralf Orthober, Prüfstands-Projektleiter, hat den neuen Heißprüfstand mitkonzipiziert. Der Motor wird in einer Rüstpalette automatisch in den Prüfstand (re.) gezogen. Kraftstoff-, Wasser-, und elektrische Verbindungen zum Prüfstand werden ebenfalls automatisch hergestellt.

durch die dynamische Lastwechselzyklen aufgeprägt werden können. Diese sind zur Erlangung des Emissionszertifikats bestimmter Motorvarianten heute zwingend erforderlich. Derzeit wird mit Hochdruck an weiteren Motorvarianten der Baureihe 1600 gearbeitet. Eine dieser Varianten ist der 12V-Zylindermotor für Agrar- und Industrie-Anwendungen. Er

Personen zusammen. Dann erarbeiten wir gemeinsam alle technischen Möglichkeiten zur Funktionserfüllung, bewerten diese hinsichtlich der Gesamtkosten und entscheiden uns dann für die wirtschaftlichste Lösung“, erläutert Volker Wachter, Leiter Wertanalyse. Gerade beim Projekt Baureihe 1600 spielt die Wertanalyse eine zentrale Rolle, da die Kosten-

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Baureihe 1600

Erprobung der neuen Software Cameo: Auf dem 1600er-Prüfstand wird die neue Software Cameo erprobt, die später auch auf anderen Prüfständen eingesetzt werden soll. Entwicklungsspezialisten wie Dr. Thomas Bubolz (li.) und Gerd Rupp (re.) arbeiten eng mit den Prüfstandsfahrern, hier Yeison Kratofil, zusammen.

MTU

Konstruktion der Baureihe 1600: Die Baureihe 1600 wurde komplett vom Teilprojekt Entwicklung konstruiert, zu dem Rolf Gunkel gehört.

Komponentenprüfstand: Entwicklungsingenieur Daniel Speiser (li.) und Prüfstandsmonteur Leo Wagner mit einer Ölpumpe, die im Verbund mit einen Ölfiltermodul getestet wird.

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ziele besonders hoch gesteckt sind. Eine Methode der Wertanalyse, die zu kostengünstigeren und vor allem prozesssicheren Lösungen führt, sind die sogenannten SEmL-Gespräche. SEmL bedeutet Simultaneous Engineering mit Lieferanten. „Ausgangspunkt für die Gespräche war, anders als bei herkömmlichen Lieferantenbeziehungen, die intensive Betrachtung der Produktionstechnologien und -kapazitäten beim Lieferanten. „Bei Besuchen der Lieferanten vor Ort haben wir das erforderliche Wissen und ein Gefühl für die Fertigungsprozesse bekommen“, erklärt Werner Dillmann. Dies stellt sicher, dass die Teile auch wirtschaftlich und prozesssicher auf den vorhandenen Maschinen hergestellt werden können. Auch hier spielten die Lieferanten eine sehr aktive Rolle. Aufgrund des Vorschlags eines Lieferanten konnte bei Zahnradachsen beispielsweise die übliche Härtung von Oberflächen entfallen. Statt dessen wurden sie durch eine Rollenbearbeitung verfestigt. Mit einem 1000-Stunden-Test wird nachgewiesen, ob sich diese Methode bewährt.

Hintergrund … Cameo optimiert Motoren Auf den 1600er-Prüfständen wird die neue Software Cameo erprobt. Mit ihrer Hilfe kann man die statistische Versuchsplanung, auch Design of Experience (DoE) genannt, durchführen. Sie erlaubt mit minimalem Aufwand, empirische Modelle motorischer Zusammenhänge zu erstellen. „Dadurch kann man zum Beispiel den Verbrauch eines Motors in Bezug auf die gesetzlich vorgeschriebenen Emissionen optimieren“, erläutert Entwicklungsingenieur Dr. Sven Christian Fritz.

Einfacher und damit kostensparend war auch die Ausführung der Drehzahlerfassung. Statt wie bisher ein gelasertes Blech mit Verzahnung einzusetzen, wurden im Schwungrad Löcher gebohrt, um die gleiche Funktion zu erfüllen. „Viele Einsparpotenziale haben wir auf diese Weise mit Hilfe unserer Lieferanten nutzen können“, betont Volker Wachter. Markteinführung nah am Kunden „Die Kunden haben die Vorteile erkannt, die der weltweit erste reinrassige Gendrive-Motor bietet – und entsprechend gut ist die Nachfrage“, freut sich Harry Günthör vom Teilprojekt Sales. Der erfolgreiche Verkaufsstart des neuen 1600ers geht nicht zuletzt auf die zahlreichen vertrieblichen Aktivitäten zurück, die das Teilprojekt gemeinsam mit weiteren Fachabteilungen auf die Beine gestellt hat. Zu den Highlights gehören die erste Produktvorstellung (Product Launch) in Konstanz, die Fachmesse PowerGen in Köln im Mai, die Powergen in Las Vegas im Dezember sowie weltweit weitere Messen. Zahlreiche weitere Distributoren, OEMs und Kunden wurden bei Road Shows von Spanien über Indonesien, Thailand bis China und Japan in vielen Ländern Europas, Asiens und den USA über die neue Baureihe 1600 informiert. Dabei wurden zunächst alle große Kunden sowie ein breites Spektrum potenzieller neuer Kunden eingeladen. „Weil wir neue Marktpotenziale erschließen wollen, haben wir in dieser Hinsicht keinen Aufwand gescheut, unsere Kunden weltweit von den Vorteilen der neuen Baureihe 1600 zu überzeugen“, so Nadine Buhmann, Leiterin des Teilprojekts Sales. Im Zentrum der Veranstaltungen standen die Produktstärken: die Motoren sind robust, preisgüns-

Baureihe 1600

tig, umweltfreundlich, verbrauchsoptimiert und technologisch auf dem neuesten Stand. Dass der Motor trotz hoher Standardisierung viele kundenorientierte Varianten bietet, ist nicht zuletzt ein Verdienst des Product-Line-Managements, das gemeinsam mit dem Vertrieb vor der Entwicklung des Motors in umfangreichen Marktstudien die Anforderungen der Kunden und zugleich die hohen Marktpotenziale für das neue Produkt erforschte. Systementwicklung mit Kunden Ein für den Vertrieb der Aggregatemotoren verkaufsentscheidender Aspekt ist die Systemfähigkeit der Motoren. Bezüglich ihrer Maße, aber auch an vielen Schnittstellen müssen sie in ein Gesamtaggregat möglichst problemlos inte-

Verkaufsargument nutzen“, so Harry Günthör vom Teilprojekt Sales. Vertrieb per „Webshop“ Für den Vertrieb der Serienmotoren wurde eine spezielle Software bereitgestellt und die Vertriebsspezialisten darauf geschult. Der „Webshop“ kann von den Distributoren problemlos bedient werden. Hier können alle vom Kunden gewünschten Varianten zu einem Auftrag zusammengestellt werden. „Das System ist einfacher zu bedienen als unser Standardwerkzeug IPAS“, betont Gudrun Patulski, die das System eingerichtet und dazu SAP CS2 neu definiert hat. „Bislang wird der neue Webshop bereits sehr aktiv genutzt“, so Harry Günthör.

Versuchswerkstatt (oben): Auf insgesamt drei Montagelinien werden die Versuchsmotoren gebaut. Team des Teilprojekts Entwicklung: V.li. hinten: D. Speiser, J. A. Reitz, S. Conrad, T. Bildstein, H. Conrad, U. Fissenewert, Y. El Filali, T. Heise, S. Gessler, J. Schneemann. Vorne: M. Herrenknecht, M. Arndt (Assistent Dr. Dohle / ehem. Teilprojektleiter Baureihe 1600), F. Henssler, J. Engelhardt, J. Hiry und M. Wiedmann.

griert werden können. Vor der Markteinführung wurden ab Juli 2009 Vorserienmotoren an die Tognum-Tochter MTU Onsite Energy Corporation in Mankato, aber auch an andere Aggregatehersteller geliefert. Der Vorteil: Noch vor der Serieneinführung konnten die Kunden mit diesen Motoren Aggregate-Prototypen bauen und Änderungswünsche bezüglich des Motors zurückmelden. Die Entwicklungsabteilung bei MTU war so in der Lage, die Konstruktion der Serienmotoren anzupassen. „Auf diese Weise haben wir frühzeitig ein solides Fundament für einen rundum erfolgreichen, termingerechten Serienstart und eine auch in Zukunft hohe Nachfrage erzielt – und wir können dies bei unseren weiteren Vertriebsaktivitäten sehr gut als

After Sales: Netzwerke weiter ausbauen Neu aufgestellt hat sich auch der Bereich After Sales. Hand in Hand mit dem Vertrieb wird das Service-Netzwerk weiter ausgebaut. Petra Kinder, Netzwerk-Entwicklerin für After Sales, hat in in Workshops die Distributoren für die Einrichtung eines dichteren Servicenetzes fit gemacht, über die Service-Ziele, über die erforderliche Austattung der Stützpunkte und die Qualifikation der Mitarbeiter informiert. Die Teilnehmer teilten ihre Anforderungen mit. Insbesondere Kunden, deren Anwendungen im harten Dauerbetrieb laufen, müssen in kurzer Zeit Serviceleistungen erhalten. Petra Kinder: „In allen Regionen haben wir ein relativ eng geknüpftes Netzwerk entlang der Küsten, was

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Baureihe 1600

Dichtigkeitsprüfung: Achim Wegerer prüft die Dichtigkeit. Dafür sind an Montagestation 18 alle notwendigen Vorrichtungen vorhanden.

MTU

Wertanalyse der Nockenwelle: Werner Dillmann (li.), Wertanalyse, und Konstrukteur Christian Haug präsentieren die kostenoptimierte Nockenwelle.

durch die zahlreichen Schiffsanwendungen bedingt ist. Für die vielen Genset- und andere Anwendungen der Baureihe 1600 müssen wir deshalb vor allem das Netzwerk im Landesinneren verstärken. Generell streben wir an, 24 Stunden an sieben Tagen in der Woche erreichbar zu sein“, so Petra Kinder. „Auf Grund der hohen Stückzahlen ergibt sich auch für die Ersatzteilversorgung ein hoher Bedarf “, erklärt Jochen Kling, Teilprojektleiter After Sales. Gedeckt wird er vor allem duch das neue Ersatzteil-Logistikzentrum Überlingen. Niedrige Life-Cycle-Costs (LebenszyklusKosten) werden mit niedrigem Verbrauch, aber auch durch robuste Werkstoffe und Bauteile erreicht. Zudem sind alle Komponenten gut zugänglich und lassen sich in relativ kurzer Zeit austauschen oder warten. Erstellt wurde das Wartungskonzept für die Baureihe 1600 in enger Zusammenarbeit mit dem LCC-Team von Patrick Stöckle. Auch hier saßen gleich mehrere Fraktionen an einem Tisch, um den Motor von vornherein wettbewerbsfähig zu gestalten: die

Stichwort … Vertriebsaktivitäten nah am Kunden: Teilprojektleiterin Nadine Buhmann (re.), Harry Günthör und weitere Kollegen organisieren die Markteinführung.

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Die Wertanalyse ist eine methodisch geplante Anstrengung, die Funktionen eines Produktes zu den niedrigsten Kosten zu erstellen, ohne Qualität, Zuverlässigkeit und Marktfähigkeit zu schmälern. Sie ist bestrebt, in jeder Stufe des Lebenszyklus das Kostenminimum zu erreichen. Die Wertanalyse stellt jene Mittel zur Verfügung, die es einem Unternehmen ermöglichen, konkurrenzfähig zu werden oder es zu bleiben.

Entwicklung, das LCC-Team der After Sales und das Qualitätsmanagement. Um sicher zu stellen, dass vor Ort gut qualifizierte Techniker die Motoren warten, werden die Trainer der weltweit rund 20 Training Center im Friedrichshafener Training Center intensiv geschult. Dabei kommt unter anderem modernste, interaktive 3D-Schulungsgrafik zum Einsatz. PS2-BR1600 – das Rückgrat aller Kernprozesse Es ist eines der mächtigsten und komplexesten Systeme des Projekts: Die Rede ist von dem SAP-System PS2-BR1600, das vom Teilprojekt IT der Baureihe 1600 entwickelt worden ist. Es hält alle Kernprozesse der Baureihe 1600 am Laufen, vom Kundenauftrag über die Entwicklung und Beschaffung, das Qualitätswesen und die Produktion sowie die Finanz- und Controlling-Belange bis hin zu After Sales. Bei PS2BR1600 sind alle Teilsysteme zu einem durchgängigen Gesamtsystem hoch integriert – die entscheidende Grundlage für eine dem Automobilbau ähnliche, hochwertige Volumenproduktion mit vergleichsweise hoher Variantenvielfalt. „Die Basis für alle diese Abläufe“, so Marian Klem, Leiter des Teilprojekts IT, „bildet eine zentrale Stückliste für alle Geschäftsprozesse, die von der Entwicklung erstellt wird.“ Zu den Highlights des Systems gehört vor allem eine integrierte Variantenkonfiguration. Automatische Stückliste Rund um die Uhr kann ein Distributor weltweit über den „Webshop“ einen Motor bestellen. Bereits bei der Einschreibung von Kundenaufträgen wird die Konfiguration im Kundenauftrag hinterlegt. Auf dieser Basis werden automa-

Baureihe 1600

Engineering, Operations, Vertrieb, After Sales, Qualitätsmanagement, Logistik, Finanzen und Contronlling sowie Infrastruktur. Insgesamt arbeiteten etwa 140 Mitarbeiter an dem Projekt mit. Marian Klem: „Um die anspruchsvolle Aufgabe zu bewältigen, wurden spezielle Projekträume im Werk 1 in dem Gebäude 30/4 eingerichtet.“ Text: Wolfgang Stolba Fotos: Robert Hack After Sales: „Das Wartungskonzept ist kundenfreundlich und wettbewerbsfähig“, sagt Teilprojektleiter Jochen Kling.

tisch alle benötigten Bauteile über die Stückliste ermittelt. Ferner werden die Kundenaufträge automatisch mit der Absatzplanung (MRF) aller drei Vertriebsregionen verrechnet. Beschaffung auf Basis von Sales Codes Hochautomatisiert läuft auch der Bestellprozess bei Zulieferern ab. Die im Kundenauftrag enthaltenen Sales Codes dienen als Basis, über die die Materialbedarfsplanung automatisch alle benötigten Komponenten ermittelt. Das System erstellt daraufhin eine Bestellung beziehungsweise einen Lieferabruf und übermittelt diesen am gleichen Tag an den Lieferanten. Der kann dadurch „Just in Time“ liefern, was Lagerhaltung und -kosten spart und große Stückzahlen ermöglicht. Motormontage Das System kann auch die Daten der Montage für verschiedene Abläufe verwalten, vorsortieren und aufbereiten. Ein Arbeitsplan stellt alle Abläufe der Montage in Überlingen dar. Jede Station ist mit einem kleinen Bildschirm mit PS2-BR1600 vernetzt. Erreicht ein Motor eine dieser Stationen, wird das Datenblatt am Transportwagen mit einem Barcode-Leser gescannt. Auf einem Bildschirm listet PS2-BR1600 die notwendigen Arbeitschritte auf – ein wichtiger Beitrag zur Prozesssicherheit. „Dadurch können sich die Kollegen leichter auf ihre eigentliche Montagetätigkeit konzentrieren“, betont Montage-Meister Uwe Gundelsweiler. Teamarbeit in Projekträumen Erstellt wurde PS2-BR1600 durch das Kernteam von IT zusammen mit den Bereichen

IT-System PSR2 in der 1600er-Montage: Erreicht ein Motor die nächste Monagestation, wird das Datenblatt am Transportwagen mit einem Barcode-Leser gescannt. Auf dem Bildschirm im Hintergrund listet PS2-BR1600 die notwendigen Arbeitschritte auf.

Teilprojekt IT: Das IT-System PSR2 unterstützt alle Kernprozesse bei Baureihe 1600. Im Bild Teilprojektleiter Marian Klem (re.) mit Norman Koselowski, Funktionsprojektleiter IT Infrastruktur.

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Seitenblick

MTU FRIEDRICHSHAFEN

Leuchtfeuer für Paletten F

RIEDRICHSHAFEN (sto). Dies hier sind nicht beleuchtete Landebahnen eines Flughafens. Vielmehr ist es die Kommandozentrale des Palettenlagers in der Halle 34 im Werk 2 des Standorts Friedrichshafen. Täglich sind hier bis zu 1.000 Behälter auf Rollenbahnen unterwegs. Das darin befindliche Material wird mit Material aus anderen Lagerbereichen für die Fertigung, die Montage und den Versand zusammengestellt und ausgeliefert. Dafür stehen unter anderem im Palettenlager rund 19.000 Lagerplätze zur Verfügung. Markus Burkhardt (li.) und der Auszubildende Philipp Wiedmann gehören zu dem Team, das die Tafel bedient. Fotos: Robert Hack

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Seitenblick

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Vertrieb

1. Transportpanzer Boxer: Ein 8V-199-Motor mit 530 kW Leistung treibt das 33 Tonnen schwere Transportfahrzeug Boxer an.

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MTU

2. Minenräumfahrzeug Husky: Für den Antrieb liefert MTU den Motor 6R 106 mit 150 kW Leistung. 3. Motorjubiläum: Der 500. Motor 6R 106 für den „Husky“ und die gute Kundenbeziehung wurden bei MTU Südafrika gebührend gefeiert, mit dabei, v.li., Paul Bower, Lyall Volkwyn, Dave Nicol, Emil Stohr, Kobus Janse van Rensburg, Mark Barrett und Hilton Foster.

Die Leichten werden schwerer MTU-Antriebe Mit den Baureihen 106 und 199 liefert MTU maßgeschneiderte Antriebe für leichte und mittelschwere Militärfahrzeuge. Das gilt auch im Licht des neuesten Trends: Die eigentlich leichten Radfahrzeuge werden immer schwerer. Jetzt brauchen sie größere Leistungsreserven.

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RIEDRICHSHAFEN/KAPSTADT (sto). Mit ihren

Baureihen 106 und 199 für militärische Fahrzeuge liegt Tognum voll im Trend: Insgesamt 228 MTU-Motoren des Typs 8V 199 (530 kW) wurden von den niederländischen und den deutschen Streitkräften für den Transportpanzer „Boxer“ bestellt. Weitere 187 Motoren hatte die deutsche Bundeswehr bereits im Jahr 20007 geordert. Stolze 500 Motoren des Typs 6R 106 hat darüber hinaus das TognumTochterunternehmen MTU Südafrika an den Fahrzeughersteller DCD Dorbyl in Johannesburg für dessen Minensuch- und Räumgerät geliefert. Das heute als „Husky“ bekannte Fahrzeug ist mittlerweile ein Exportschlager.

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Leichte aber leistungsstarke Antriebe für die neuen, leichten Fahrzeugtypen. Der südafrikanische „Husky“ ist ein Beispiel dafür. Unter anderem wird er von Kanada und den USA erfolgreich zum Schutz von Personen und Fahrzeugconvois im Irak und in Afghanistan eingesetzt. Transportfahrzeuge vom Typ des „Boxers“ können wiederum mit dem Flugzeug rasch an jeden beliebigen Einsatzort gebracht werden. Auch dort sind sie hochmobil dank leistungsstarker Antriebe. So beschleunigt der 530 kW (721 PS) starke 8V 199 den „Boxer“ auf eine Höchstgeschwindig-

Technische Daten Motor:

8V 199

Leistung:

530 kW (721 PS)

Drehmoment:

2.700 Nm

Vertrieb

Interview … 2

… mit Knut Müller, Leiter Defense, zu den Stärken und Potenzialen der Baureihen 106 und 199.

„Exzellentes Drehmoment“ Herr Müller, die Verkaufszahlen für die Baureihen 106 und 199 sind beachtlich. Welche Bedeutung haben sie für unser Verteidigungsgeschäft? Sie bilden zusammen mit den größeren Motoren eine breite Produktpalette und tragen so zur langfristigen Stabilisierung unseres Geschäfts mit öffentlichen Auftraggebern bei. Die Projekte im schweren Segment sind begrenzt. Dafür werden vermehrt leichte und mittelschwere Fahrzeuge gebaut – ein Wachstumstrend, durch den wir Umsatz und Marktpositionierung weiter verbessern können.

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für militärische Fahrzeuge sind gefragt keit von 103 km/h. Und mit seinem 150 kW starken 6R 106-Motor bewältigt der „Husky“ auch unwegsames Gelände sowie größere Steigungen. Viele Streitkräfte setzen heute keine ungepanzerten Fahrzeuge in Kriseneinsätzen ein. Zu groß ist die Gefahr, dass Anschläge mit improvisierten Sprengfallen die Soldaten im Einsatz gefährden. Deshalb werden heute Fahrzeuge stärker gepanzert und mit zusätzlichem Minenschutz versehen. Damit steigt das Fahrzeuggewicht erheblich. Mehr Gewicht bei gleichbleibender Mobilität erfordert daher kompakte und noch leistungsfähigere Antriebe. Dieser Trend ist sehr positiv für die MTU, da MTU mit den leistungsgesteigerten Motoren der Baureihe 199, basierend auf der LkW-Motorbaureihe OM500 genau diesen Leistungsbereich abdeckt”, betont Knut Müller, Leiter Defense, mit Sitz in Friedrichshafen.

Leichtere Fahrzeuge werden schwerer. Heißt das, dass wir irgendwann einmal keine kleinen Motoren mehr brauchen? Wir brauchen in Zukunft mehr Motoren mit einem breiten Leistungsband, das heißt mit Zylindervarianten. Der Kunde kann somit unterschiedlich schwere Fahrzeuge mit einer Baureihe ausstatten, was ihm logistische und wirtschaftliche Vorteile bringt. Militärische Fahrzeuge werden zudem während ihrer Einsatzdauer von mindestens 30 Jahren ständig modernisiert und damit auch schwerer. Deshalb braucht der Motor Leistungsreserven. Die neuen Fahrzeuge sind gegenüber ihren Vorgängern mehr oder weniger gepanzert und damit von vornherein schwerer. Hier kommen unsere Motoren 106 oder 199 ins Spiel. Die Baureihe 199 basiert auf dem Mercedes-Benz-Motor OM 500. Ist ein Lkw-Motor die richtige Basis ? Ja, weil wir für die leichten und mittelschweren Fahrzeuge leistungsstarke und zugleich wirtschaftliche Motoren brauchen. Der Lkw-Motor verfügt über eine wirtschaftliche Basis, da er in großen Stückzahlen gebaut wird. Wir machen daraus einen Hochleistungsmotor, der militärische Anforderungen erfüllt. Das klingt gut, und das Jahr 2009 brachte ja auch beachtliche Aufträge. Aber wie dauerhaft ist das? Die technologischen Potenziale der Baureihe 199 sind noch lange nicht ausgereizt. Derzeit wird das langjährige Erfolgsmodell, der Piranha V des Schweizer Herstellers Mowag, mit der neuen 6V-Version (6V 199) erprobt. Wir haben den Motor auf 430 kW leistungsgesteigert. Mit seinem Startergenerator und einem exzellenten Drehmoment wird er den Standard setzen.

Text: Wolfgang Stolba Fotos: MTU, Deutsche Bundeswehr, MTU Südafrika

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Produktion

Komplett-

Aggregate aus Mankato: Der US-amerikanische Tognum-Standort Mankato, Minnesota, produziert seit Juli 2009 die neuen Aggregate mit der Baureihe 2000, seit dem 1. November mit der Baureihe 4000 und dem 12V 1600. Bis Ende 2010 folgen die weiteren Zylindervarianten der Baureihe 1600.

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Produktion

MTU ONSITE ENERGY

-Aggregate für viele Tognum baut Volumengeschäft mit Stromaggregaten aus

Tognum baut eine neue Produktlinie von Stromaggregaten für das Volumengeschäft auf. Die New Generation MTU Onsite Energy Diesel Generator Sets mit den MotorenBaureihen 1600, 2000 und 4000 werden über das weltweite Distributionsnetzwerk direkt an Endkunden verkauft. Die Not-, Spitzen- und Dauerstromaggregate werden bereits am Tognum-Produktionsstandort Mankato/USA hergestellt, seit November am Tognum-Standort Magdeburg/Deutschland und demnächst im Werk Suzhou, China.

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ANKATO/USA. „Alles hat gestimmt – das bayerische Oktoberfest-Ambiente, die Stimmung, und natürlich das große Interesse der Gäste an unseren neuen Aggregaten“ – so das Fazit von Christof von Branconi, TognumVorstand für den Geschäftsbereich Onsite Energy & Components, von einer Kundenveranstaltung, die das Unternehmen am Standort Mankato, USA, veranstaltet hat. Vor rund 300 Gästen, darunter 70 Distributoren und 230 Endkunden aus den USA, präsentierte es Anfang Oktober die neue Produktlinie der Marke MTU Onsite Energy. Im Mittelpunkt stand der Proto-

typ eines Aggregats mit der neuen Motorenbaureihe 1600. „Mit den neuen Aggregaten steigen wir verstärkt ins Seriensystemgeschäft ein und intensivieren damit unsere Beziehung zu den Endkunden“, so Christof von Branconi. Bislang liefert MTU überwiegend entweder individuelle komplette Projektsystemlösungen an Endkunden oder einzelnen Motoren an Aggregatehersteller, die sie zu Gensets komplettieren. Zusätzlich zu diesen Geschäften, die weiterhin besondere Aufmerksamkeit haben, werden die von Tognum hergestellten neuen Komplettaggregate direkt in breiteren Endkundenmärkten angeboten. Dazu gehören unter anderem die Betreiber großer Gebäude wie Banken oder Rechenzentren sowie Industrie und Landwirtschaft. Die neuen Aggregate werden in standardisierten Varianten hergestellt und können kurzfristig geliefert werden. Sie erfüllen ein breites Spektrum an Kundenwünschen. Abhängig von der vom Kunden benötigten Leistung bestehen sie wahlweise aus einem Motor der Baureihen 1600, 2000 oder 4000 sowie einem Stromgenerator, der elektronischen Steuerung und einem Kühler, die in einem gemeinsamen Grundrahmen installiert sind. Das Leistungsspektrum

Stimmungsvolle Kundenveranstaltung in Mankato (oben und unten): In bayerischem Oktoberfest-Ambiente präsentierte der Geschäftsbereich Onsite Energy & Components die neue Aggregate-Produktlinie am Standort Mankato. Im Mittelpunkt stand ein Prototyp mit der Baureihe 1600 (li.).

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Hintergrund … MTU ONSITE ENERGY reicht von rund 270 bis 3250 kW. Die Aggregate werden zwar als fest definiertes Grundmodell geliefert, doch die Kunden haben über ihre lokalen Ansprechpartner, die Distributoren, zahlreiche Individualisierungsoptionen: Sie können verschiedene, fest definierte Varianten zu festgelegten Preisen bestellen.

Entwicklungsteam in Mankato: Dieses Team montierte den ersten Prototyp der neuen Aggregate mit der Baureihe 1600. Im Bild, v.l.: K. John, Leiterin ODA; K. Snaza, Konstrukteur; N. Majeski, Teamleiter Applications; K. Black, Teamleiter Elektrik; C. Dieken, Applications; T. Riemann, COO; K. Schäfer, Elektronik; T. Bode, Monteur; W. Farr, Teilprojektleiter Entwicklung Genset Baureihe 1600.

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Der Verkaufsstart war im Juli 2009 auf Basis der Baureihe 2000. Seit dem 1. November wurde die Produktlinie nach oben und unten durch Aggregate mit Motoren der Baureihe 4000 und dem neuen 12V 1600 erweitert. Bis Ende 2010, mit der Markteinführung der weiteren Zylindervarianten der Baureihe 1600, wird sie nach unten vervollständigt, um dem Anspruch eines Full-Liners gerecht zu werden. Laut Christof von Branconi liegt der Fokus der Vertriebsaktivitäten neben dem bereits gut entwickelten Geschäft in Region 3 (Nordamerika) auf rund 20 weiteren Ländern in den Vertriebsregionen 1 und 2 - insbesondere dort, wo bislang wenige oder keine Aggregate mit MTU-Motoren im Einsatz sind, unter anderem im Mittleren Osten, Lateinamerika, Nordafrika, Australien und Osteuropa. Dieser bedeutende Schritt vom Motoren- zum Seriensystemgeschäft beinhaltet große Herausforderungen für die weltweite Vertriebs- und Serviceorganisation, zu der neben den Regionen auch das Distributionsnetz gehört. Das Team von Frank Forberger, Leiter Vertrieb Onsite Energy in Region 1, macht die Distributoren dafür in puncto Vertrieb und Service fit. Auch intern musste sich das Unternehmen an die neue Produktlinie anpassen: Die Aufträge werden über das System IPAS abgewickelt und die Distributoren dafür geschult, um

Modulares Konzept Abhängig von der vom Kunden benötigten Leistung bestehen die neuen Aggregate wahlweise aus einem Motor der Baureihen 1600, 2000 oder 4000, einem Stromgenerator, der elektronischen Steuerung sowie einem Kühler, die in einem gemeinsamen Grundrahmen installiert sind. Die Grundkomponenten werden ergänzt um umfangreiche Zusatzangebote wie elektrische Leistungsschalter, Schallschutzhauben und Kühler. Aus den qualitativ hochwertigen Einzelkomponenten kann sich der Kunde ein individuelles Stromaggregat konzipieren lassen. Das modulare Angebot bietet dem Kunden eine wirtschaftliche Lösung und kurze Lieferzeiten.

letztlich die Märkte erschließen zu können. „In zehn Minuten kann ein geschulter Distributor am IPAS ein Standardaggregat bestellen. Die Lieferzeiten liegen je nach Modell bei sechs bis zwölf Wochen“, so Frank Forberger. Bei der Produktion der neuen Aggregate spielt der Standort Mankato, USA, die Vorreiterrolle. Dort werden die Aggregate mit 2000er-Motoren seit Juli 2009, mit der Baureihe 4000 seit August und mit den 1600er-Motoren seit November gebaut. Die 1600er-Aggregate werden ebenfalls in Mankato entwickelt, die 2000-er und 4000er-Aggregate in Friedrichshafen. Um auch in den anderen Regionen näher beim Kunden zu produzieren und somit auch Transportkosten zu sparen, werden die Aggregate ab dem Jahr 2010 auch in Magdeburg, Deutschland, und in Suzhou, China, montiert. Strategie für den Energiemarkt Für die Einführung der neuen Aggregate wurde erstmals in der Unternehmensgeschichte ein

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spezieller Auftritt für den Energiemarkt entwickelt. Denn historisch hat das Unternehmen seine Schwerpunkte in anderen Bereichen. „Es wurden zwar schon früh höchst anspruchsvolle Notstromsysteme für Kernkraftwerke geliefert, auch in begrenztem Rahmen für Flughäfen, Krankenhäuser und Rechenzentren, die hauptsächlich vor der Haustür lagen. Wir hatten aber nie eine besondere Aufmerksamkeit auf dem Energiemarkt“, erläutert Christof von Branconi. Die gibt es seit 2008 mit der neuen Tognum-Marke MTU Onsite Energy. Tognum setzt sich intensiv mit dem Energiemarkt auseinander, erschließt mit Dieselaggregaten, Gasaggregaten und Brennstoffzellen neue Märkte will auf diese Weise mehr Produkte verkaufen. Das Unternehmen verfolgt laut Christof von Branconi vor allem drei Ziele: „Erstens wollen wir den Wettbewerbern möglichst viele Kunden streitig machen, zweitens haben wir technisch alle Voraussetzungen, dies in Form des Systemgeschäftes selbst zu machen und wollen dies jetzt verstärkt tun. Und drittens wollen wir den Weg zu den Endkunden gehen.“ Generell sei das Geschäft mit Stromerzeugungs-Aggregaten gegenüber den anderen Anwendungen eine geeignete Möglichkeit, direkt an Endkunden heranzukommen und mehr Motoren zu verkaufen –auf einem Markt, der mit der Bevölkerung und dem Wohlstand wächst. Die größte Herausforderung besteht darin, kundengerechte Varianten in großer Zahl zu produzieren,

und zwar nicht auf Halde, sondern nur auf Bestellung. MTU Onsite Energy Corporation in Mankato ist dafür bestens gerüstet. Das Unternehmen, das von den 1950er-Jahren bis 2008 unter dem Namen Katolight Aggregate produzierte, genießt einen hervorragenden Ruf. „Meine Mitarbeiter haben sowohl in puncto Entwicklung als auch in der Produktion, der Logistik und im Vertrieb der Systeme viel Erfahrung und ein hervorragendes Know-how“, sagt Armin Gröber, Leiter der MTU Onsite Energy Corporation in Mankato. Seit dem Jahr 2006 werden in Mankato Aggregate mit Motoren der Baureihen 2000 und 4000

Projektteam in Friedrichshafen: Hinten v.li.: Amanda. Fischer, Bettina. Ernst, Anne Heiland, Klaus Schäfer. Vorne v.li.: Andreas Ruess, Siegfried Metzger, Peter Bossert, Armin Allgaier, Armin Gröber, Susanne Wolter und Melanie Meschenmoser.

Experten in Sachen Systemtechnik: Der Standort Mankato verfügt über eine jahrzehntelange Erfahrung. Auf dieser Basis werden nun Aggregate mit den Baureihen 2000, 4000 (Bild) und 1600 in großer Zahl und mit kurzen Lieferzeiten produziert.

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Interview… MTU ONSITE ENERGY gebaut – auch im Finanzkrisenjahr 2009 in beeindruckenden Zahlen, wenn auch noch nicht nach dem neu definierten Systembaukasten. Mit 2000er-Motoren wurden 31 Aggregate im Jahr 2006 gebaut und 166 in 2008; mit 4000ern zehn Aggregate im Jahr 2006 und 240 im Jahr 2008. Dazu Armin Gröber: „Wir haben rechtzeitig die notwendigen Kapazitäten geschaffen und ein neues Werk in einer gemieteten Halle für die kleinen Aggregate bis Baureihe 1600 eingerichtet. Das bisherige Werk wird für die großen Aggregate mit 2000er- und 4000erMotoren genutzt. Das alles haben die Mitarbeiter aus Mankato geschafft, ohne fremde Unterstützung. Fachleute bescheinigten uns, dass dies der neueste Stand der Technik ist.“ Text: Wolfgang Stolba Fotos: Robert Hack, MTU DD

„Das Glück des Newcomers“ Christof von Branconi, Tognum-Vorstand für den Geschaftsbereich Onsite Energy & Components, und Armin Gröber, Leiter MTU Onsite Energy Corporation in Mankato, über die neue Aggregate-Baureihe. Mit der Produktion von Standardaggregaten eröffnen sich neue Märkte. Allerdings: Nur durch die hohe Entwicklungs- und Produktionskompetenz des Standorts Mankato sowie den Ausbau des Vertriebs können die Chancen, die diese Aggregate bieten, auch wirklich genutzt werden. Dies macht das folgende Interview mit Tognum-Vorstandsmitglied Christof von Branconi und Armin Gröber, Leiter MTU Onsite Energy Corporation, deutlich. Herr von Branconi, welche Chancen bietet der Aggregatemarkt? Christof von Branconi: Wir haben gute Chancen, dass wir mehr Motoren verkaufen. Und zwar dadurch, dass wir einerseits weiter an OEMs liefern, und zusätzlich durch das eigene Systemgeschäft und den dadurch eröffneten Zugang zum Endkunden in Märkte vordringen können, die wir in der Vergangenheit nicht bedient haben. Märkte, die mit der Bevölkerung und dem Wohlstand wachsen. In Summe wollen wir uns einen Marktanteil von etwa 15 Prozent erarbeiten. Durch Verdrängung? Christof von Branconi: In einigen Ländern schon, aber insgesamt ist es ein wachsender Markt und deshalb kein reiner Verdrängungswettbewerb, vor allem in Afrika, Lateinamerika, Nahost und Asien wollen wir vom Marktwachstum profitieren. Sind andere große Aggregatehersteller nicht schon dort? Christof von Branconi: Nicht überall. Jedes größere Hochhaus, Rechenzentrum, Krankenhaus hat sein Notstromaggregat. Es gibt insgesamt einen riesigen Distributionsbedarf und noch viele kleine und große weiße Flecken. Aber grundsätzlich haben Sie Recht: Wir müssen unseren Konkurrenten auch durch Alleinstellungsmerkmale die Stirn bieten.

Weltweite Produktion: Hergestellt werden die Aggregate am US-amerikanischen Standort Mankato, Minnesota, (Bild) sowie künftig am deutschen Standort Magdeburg und am chinesischen Standort Suzhou.

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… und das wären? Christof von Branconi: Der Preis allein macht es nicht. Es kommt auf die richtige Mischung mehrerer Faktoren an, auf intelligente Lösungen, etwa Flexibilität, Technik, Kundennähe. Wichtig ist auch, dass wir eine Reihe von definierten individuellen Varianten anbieten.

Produktion

Warum haben wir Katolight beziehungsweise die heutige MTU Onsite Energy Corporation in den USA erworben? Christof von Branconi: Es ist ein gewaltiger Unterschied, ob wir, wie bisher, vergleichsweise wenige Aggregate im Projektsystemgeschäft und ansonsten ausschließlich Motoren an wenige OEMs verkaufen oder ob wir gleich komplette Aggregate an hunderte von Endkunden verkaufen. Es wäre nicht zielführend, wenn wir versuchen würden, uns die für dieses künftige Geschäft erforderlichen Fähigkeiten selbst anzueignen. MTU Onsite Energy Corporation in den USA ist ein Spezialist, der weiß, wie man Gensets in Serie herstellt, wie man sie in großer Stückzahl verkauft und wie die Logistik funktioniert.

bearbeiten, haben wir fantastische Potenziale. Und das sogar in den USA in einem gesättigten Markt. Das hat das Kundenevent Anfang Oktober in Mankato gezeigt. Das Interesse der Fachleute war riesig. sie sehen uns als einen möglichen künftigen Lieferanten.

Welchen Vorteil hat die Tognum-Tochter in Mankato? Christof von Branconi: Wir haben mit ihr Zugang zum nordamerikanischen Markt. Die geografische Nähe ist eine Kernkompetenz im Endkundengeschäft. Dazu kommt, dass wir dort schon Gensets angeboten haben, die aber von Dritten hergestellt wurden. In Zukunft wollen wir dies kombinieren und zusammen den Markt besser abdecken.

Welche Folgen hat die Finanz- und Wirtschaftskrise für dieses Geschäft? Armin Gröber: Die Finanzkrise hat zwar zu einem spürbaren Auftrags-Rückgang und einer vierwöchigen Schließung der Werke in Mankato geführt. Insgesamt haben wir aber immer noch eine rege Nachfrage. IT-Unternehmen, Krankenhäuser und Rechenzentren brauchen auch in Krisenzeiten Notstromaggregate. Allerdings drängen unsere Hauptwettbewerber durch Absatzrückgänge in anderen Segmenten verstärkt in die dezentrale Energieerzeugung. Dadurch erhöht sich der Termin- und in Einzelfällen auch der Preisdruck erheblich. Zusätzlich werden von den Kunden viele Projekte bis zur letzten Minute geschoben. Deshalb müssen wir sie dann unter höchstem Termindruck realisieren.

Wie erklären Sie sich den Markterfolg der bisher gebauten großen Aggregate in den Jahren 2006 bis 2008? Christof von Branconi: Da wir noch relativ klein im Systemgeschäft sind und eine geringe Marktdurchdringung haben, konnten wir gut verdrängen und uns besser behaupten als der Markt. Das ist das Glück des Newcomers. Im Prinzip hat die Krisensituation gezeigt, dass die Entscheidung vor zwei Jahren, uns in diese Richtung zu bewegen, unsere Anfälligkeit gegenüber Marktschwankungen deutlich geringer gemacht hat. Das kann jedoch nicht darüber hinwegtäuschen, dass wir unsere vertrieblichen Fähigkeiten erheblich ausbauen müssen. Warum? Wir haben doch bisher schon Aggregate verkauft. Christof von Branconi: Ja, und in den USA haben unsere Distributoren schon gute Systemkenntnisse. Aber in der Region 1 und in Asien müssen wir das Endkundenvertriebsgeschäft noch ausbauen – Schritt für Schritt – und insbesondere die Distributoren schulen. Das bedeutet, dass wir im Jahr 2010 nicht weltweit anbieten, sondern mit etwa 20 Ländern anfangen. Das sind primär Länder, wo unsere OEMs nicht aktiv sind. Wichtig ist, dass wir die Marke MTU Onsite Energy weltweit noch bekannter machen müssen. Gerade in den USA müssen wir deutlich machen, dass MTU die Nachfolgemarke von Detroit Diesel ist. Wenn wir den Markt systematisch

Interview: Tognum-Vorstandsmitglied Christof von Branconi (re.) und Armin Gröber, Leiter MTU Onsite Energy Corporation, erläutern die Chancen, Ziele und die Umsetzung der neuen AggregateProduktlinie.

Auch in Magdeburg und im chinesischen Werk in Suzhou sollen Standardaggregate hergestellt werden. Warum? Christof von Branconi: Wir wollen dieses Geschäft auf längere Sicht global betreiben. Weil Kundennähe, wie schon gesagt, zu den Kernkompetenzen gehört und das Geschäft auch im Hinblick auf Transportkosten optimiert werden musss, müssen wir auch in Magdeburg und Suzhou produzieren. Der Standort Magdeburg ist sehr erfahren im Aggregatebau. Dort werden wir alle drei Baureihen für 50Hertz-Aggregate verbauen. In Suzhou produzieren wir bereits 2000er-Motoren, die in Zukunft im gleichen Werk zu Aggregaten komplettiert werden. Für die Einarbeitung der chinesischen Kollegen werden Spezialisten aus Mankato entsandt. Der Produktionsstart ist im Jahr 2010 geplant.

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Ausbildung

MTU FRIEDRICHSHAFEN

Karriere mit Lehre 90 Jahre Berufsausbildung in Friedrichshafen Im Jahr 2009 feiert die Berufsausbildung im Tognum-Unternehmen MTU Friedrichshafen GmbH ihren 90. Geburtstag. Eine hochqualifizierter Ausbildung gilt bis heute als eine der wichtigsten Grundlagen für den Unternehmenserfolg wie auch für die Karriere. Am Tognum-Standort Friedrichshafen werden derzeit über 310 junge Leute ausgebildet.

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Ausbildung der alten Schule: Bild oben: In den ersten Jahrzehnten standen handwerkliche Fähigkeiten wie Feilen im Vordergrund. Hier ein Blick in die Lehrwerkstatt der 50er-Jahre. Rechts: Das Verhältnis zum Lehrmeister war lange Zeit von einem autoritären Stil geprägt.

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RIEDRICHSHAFEN. Ein Freitagnachmittag im Jahre 1963: Die Lehrlinge in der Maybach-Lehrwerkstatt können den Feierabend kaum erwarten. Noch aber stehen sie in Reih und Glied vor ihren Werkbänken. Gebannt warten sie auf den „Stubendurchgang“ des Lehrmeisters und präsentieren sorgsam aufgereihte Feilen und andere Werkzeuge. Der 15-jährige Maschinenschlosserlehrling Hermann Hoher ist nervös. Unglücklicherweise hat er die Spitze einer Feile abgebrochen und hofft, dass es der gestrenge Lehrmeister nicht bemerkt. Diese kleine Anekdote, die übrigens gut ausgegangen ist, beschreibt den mitunter autoritären Stil der damaligen

Ausbildung. Hermann Hoher, der später selbst die gewerblich-technische Ausbildung leitete: „Das ist Vergangenheit. Heute pflegen wir im Umgang zwischen Ausbildern und Auszubildenden ein partnerschaftliches Miteinander.“ Statt monatelanger Feil-Übungen lernen heute die jungen Menschen, projektorientiert zu arbeiten und in technischen und organisatorischen Zusammenhänge zu denken. Dass hoch qualifizierte Mitarbeiter die Grundlage für jeden unternehmerischen Erfolg sind, hat Karl Maybach bereits vor 90 Jahren erkannt. Die 1919 gegründete Lehrwerkstatt für Jugendliche war die erste in der Region Friedrichshafen und einer der Vorreiter auf dem Weg zur dualen Ausbildung in Deutschland. Die MTU-Vorgängergesellschaft Maybach-Motorenbau stellte die Räume und Unterrichtsmate-

Ausbildung

rial sowie Lehrkräfte für die praktischen Fächer zur Verfügung. Von der Schulbehörde kamen staatliche Lehrkräfte für den theoretischen Unterricht in der werkseigenen Berufsschule. Dass heute gewerblich-technische Ausbildung besonders praxisorientiert ist, macht das Mitte der 1980er-Jahre eingeführte Konzept der „Lerninseln“ deutlich. Sie sind räumlich direkt in der Produktion integriert. Viel Praxisbezug vermittelt auch die so genannte Langzeitausbildung am Ende der Ausbildungszeit. Hier lernen die Azubis sieben bis acht Monate im gleichen Arbeitsbereich, in dem sie später arbeiten. „Dadurch beherrschen sie gleich am ersten Arbeitstag als Jungfacharbeiter 80 bis 90 Prozent des Arbeitsumfangs“, betont Martin Stocker, Leiter der gewerblich-technischen Ausbildung. Im kaufmännischen Bereich durchlaufen die Azubis sowie die Studenten der Dualen Hochschule Baden-Württemberg (DHBW) verschiedene Fachabteilungen. Darüber hinaus organisieren sie eigenverantwortlich größere Projekte wie den Regionalwettbewerb „Jugend forscht“ oder wirken mit bei Vertriebssymposien und Aufsichtsratssitzungen. Die Studenten absolvieren außerdem Auslandspraktika bei Tochtergesellschaften in Australien, Asien, oder

den USA, die kaufmännischen Azubis Praktika in Europa mit Fremdsprachenunterricht. Ende der 1960er-Jahre wurden in der damaligen Messabteilung Elektromechaniker für Elektronik ausgebildet. Ab 1972 begann Herbert Krug mit dem Aufbau einer regulären Elektronik-Ausbildung, zunächst mit zwölf Informationselektronikern. Die Bedeutung der Elektronik für Motoren und Antriebssysteme wuchs seither enorm. Derzeit absolvieren 34 Mechatroniker, 23 Elektroniker für Automatisierungstechnik sowie sieben Studenten zum Bachelor of Engineering (Elektrotechnik/Automation) eine Ausbildung beziehungsweise ein Studium. Ebenfalls in diesem Team, das nach wie vor von Herbert Krug geleitet wird, sind Maschinenbau-, Elektro- und Wirtschaftsingenieure sowie technische Zeichner, die teilweise im Verbund mit anderen Firmen ausgebildet werden. Wie wichtig Tognum der Nachwuchs ist, zeigen nicht nur die zahlreichen Ausbildungsplätze. Im Februar 2009 wurde im Werk 1 der Neubau der Ausbildungswerkstatt mit 2.000 Quadratmetern Fläche in Betrieb genommen. Text: Wolfgang Stolba .Fotos: MTU-Archiv, Robert Hack

Moderne Berufsausbildung, MTU-Werk 1: Oben: Die Mechatroniker A. Heiss (li.) und J. Baumann programmieren Handhabungsgeräte. Mitte: Der bisherige Ausbildungleiter H. Hoher (re.) mit Simon Amman in der Fertigungs-Lerninsel. Unten: H. Krug, Leiter Elektronikausbildung mit Roman Ungern-Sternberg (re.) und Volker Altenhof, DHBW-Studenten Elektrotechnik/Automation.

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Ausbildung MTU FRIEDRICHSHAFEN

Praxis ist (fast) alles 90 Jahre Erfahrung in Sachen Ausbildung haben vor allem eines gezeigt: Ausbildung ist nur so gut wie ihr Praxisbezug. Zur Vertiefung dieses Aspekts bietet Tognum unter anderem unternehmensexterne Praktika und umfangreiche Projektarbeiten an.

Aber als das Praktikum näher rückte, bekam ich es mit der Angst vor der eigenen Courage zu tun: Wie würde ich mich zurechtfinden? Als Führerschein-Neuling wurde mir etwas mulmig beim Gedanken an die 800 Kilometer weite Strecke. Sobald ich aber im Auto saß, merkte ich, wie man jede Stunde, jeden Tag ein bisschen mehr über sich hinauswachsen kann.

tel, n Brech Benjami nste i d 23, Kunrden Monteu echtel beBenjamin Br zwei Prakrichtet über während tika, die er in Nordildung seiner Ausb absolvierte. d deutschlan n war er scho Mittlerweile tzen sä in ee ic rv i Se weltweit be Schiffen, zum auf großen i der Insel Beispiel be m Maschinenrau La Palma im re Benchijigua äh ff der Dreirump s (Bild). Expres

Praxisluft an der Waterkant schnuppern

Benjamin Brechtel, 23, Kundendienst-Monteur in Friedrichshafen, absolvierte während seiner Ausbildung 2006 zwei Praktika in Norddeutschland, unter anderem ein Service-Praktikum im Marinehafen Wilhelmshaven der Deutschen Marine.

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uerst war ich ziemlich euphorisch. Ein Praktikum! Im Marinehafen Wilhelmshaven. Ein riesiges Areal, an dessen Kais 15 Fregatten für Wartungsarbeiten lagen. Zehn MTU-Monteure warteten die Antriebsanlagen.

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Das wurde mir vor allem in den folgenden Tagen in Wilhelmshaven bewusst. Einer der MTU-Monteure dort betreute mich während des ganzen zweiwöchigen Praktikums, traf mich schon am Abend meiner Anreise. Nein, ich wurde nicht ins kalte Wasser geworfen. Am ersten Tag zeigte er mir die riesigen Hafenanlagen des Wilhelmshavener Areals, die Fregatten, die Motorenräume, die Werkstätten an Bord und auf dem Gelände, das Ersatzteillager für die MTU-Motoren. Dann durfte ich dabei sein, als ein 956er-Motor aus dem Motorraum gehievt wurde, weil es dort unten für eine bestimmte Reparatur zu eng ist. Mir wurde klar, dass man als Kundendienst-Spezialist viele Kenntnisse und Fähigkeiten besitzen muss, die weit über den Motor hinausgehen. Ich half unter anderem, einen 396er-Aggregate-Motor in der sommerlich aufgeheizten und stickigen Luft eines Maschinenraums komplett zu zerlegen. Ich lernte, in welcher Reihenfolge man die ersten Teile demontiert, um an die darunter liegenden zu gelangen, wie man Ersatzteile ausfasst und sie fachgerecht ablegt. Und ich lernte, wie wichtig es bei dieser Hitze für das Wohlbefinden war, den verölten und verdreckten Monteursanzug rechtzeitig zu tauschen. Drei Anzüge verbrauchte ich in einer Woche. Auf der Weiterreise zum Stützpunkt Hamburg erlebte ich, wie es ist, wenn das Navigationssystem ausfällt und man sich im Großstadtdschungel zurechtfinden muss. Die Führung durch den Stützpunkt machte das wieder wett. In Berlin lernte ich, wie Kundendienstaufträge im

Ausbildung

Wie MTU-Nachwuchskräfte in die Berufswelt hineinwachsen Aggregate- und Bahnbereich kurzfristig bearbeitet werden. Deutlich wurde auch hier die zentrale Rolle der Elektronik, als zum Beispiel der Regler eines Bahnpowerpacks neu mit Software bespielt werden musste. Seit zweieinhalb Jahren bin ich im Monteurseinsatz und war schon in verschiedenen Ländern, unter anderem auf La Palma, in Singapur und in Australien. Die Praktika möchte ich nicht missen, vor allem wegen der hervorragenden Betreuung und der Einblicke in die Praxis.

Zehnkampf in der Motorwelt Benjamin Wulle, 21, studiert Wirtschaftsingenieurwesen an der Dualen Hochschule BadenWürttemberg Ravensburg (DHBW). In diesem Jahr machte er bei MTU eine produktbezogene Machbarkeitsstudie und gewann ein Semester vor dem Ende seines Studiums einen umfassenden Einblick in die Welt der großen Dieselmotoren.

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ls ich mich in meinem fünften Semester für eine Machbarkeitsstudie im Bereich Motorenbau entschloss, dachte ich: Kein Problem, man recherchiert das halt. Doch weit gefehlt. Beim ersten Gespräch mit meinem Betreuer, Gebhard Happle, der mich während des ganzen Projekts hervorragend unterstützte, wurde schon deutlich, welch sportliche, ja olympische Herausforderung das war. In dieser wissenschaftlichen Arbeit untersuchte ich alle technischen und wirtschaftlichen Aspekte, von denen der Erfolg eines möglichen neuen Produkts abhängt. Das reicht von der unternehmerischen Ebene mit grundlegenden strategischen und operativen Fragen bis tief in die Technik, Physik, technische Mechanik, Motor- und Getriebetechnologie sowie Produktionsverfahren, -abläufe und After-Sales-Themen. Dazu kamen Wirtschaftlichkeitsberechnungen, Wettbewerbs- und Marktuntersuchungen, vertriebliche Aktivitäten und Preisgestaltung.

Benjamin Wu l

21, studier le, gen ich geplant habe. Es s chaftsingent Wirtwar ebenso eine organisatorisch wie auch w e sen an der ieurmenschlich nicht immer einfache Aufgabe, DHBW. die mir aber viele Einblicke und EntwickBenjamin Wu ll seines Stud e hat im Rahmen lungschancen gab. Bei all den inhaltlichen iums an der Du Hochschule und organisatorischen Aufgaben gehörte Baden-Württe alen mberg Ra ve ns bu rg eine prod eine Disziplin in diesem Zehnkampf sicher uktbezogene Studie er mit zu den Königsdisziplinen: Die richtigewann er Ei stellt. Dabei nblicke in gen Leute für die richtige Aufgabe zu finviele Abteilungen und deren Zu samden und zu gewinnen. Eines möchte ich menarbeit. generell zu diesem Studium sagen: Es führt rechtzeitig direkt in die Praxis, vor dem Abschluss. Ich kann mir keine bessere Vorbeugung gegen einen späteren Praxisschock vorstellen. Text: Benjamin Brechtel, Benjamin Wulle, Wolfgang Stolba, Fotos: privat, Robert Hack

Ich weiß nicht mehr, mit wie vielen Fachleuten ich Kontakt aufgenommen, wie viele Sitzun-

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Ausbildung

FRIEDRICHSHAFEN

MAGDEBURG

AUGSBURG

GLATTEN

STUTTGART

TOGNUM

Ausbildungsstart bei Tognum 126 junge Leute begannen im September ihre Berufsausbildung Am 1. September starteten an verschiedenen deutschen Tognum-Standorten Jugendliche ins Berufsleben, von Friedrichshafen über Augsburg und Glatten bis hin zu Magdeburg.

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RIEDRICHSHAFEN. 126 junge Menschen starteten im September an verschiedenen deutschen Standorten ins Berufsleben, davon 101 bei der MTU in Friedrichshafen. „Die Ausbildung am Standort Friedrichshafen hat einen sehr guten Ruf “, begründet die angehende Industriemechanikerin Andrea Amann ihre Firmenwahl. Bei MTU Onsite Energy in Augsburg haben zwei Absolventen ihre Berufsausbildung als Mechatroniker begonnen. Sieben Neulinge verstärken das Ausbildungs-Team auf 28 Nachwuchskräfte bei SKL in Magdeburg. „Angeboten werden bei uns die Fachrichtungen Zerspanungsmechaniker, Industriemechaniker, Mechatroniker und Industriekauffrau/-kaufmann“, so Personalreferentin Sandy Eisenreich. Bei L’Orange in Glatten haben zwölf Industriemechaniker und ein Metallfeinbearbeiter begonnen, in Stuttgart ein Industriekaufmann. „Zunächst standen für die neuen Mitarbeiter unter anderem Kennenlernspiele, eine Wanderung mit Grillen, Betriebsrundgänge und eine Projektarbeit auf dem Programm“, so Ausbildungsleiter Martin Herzberg, der bei seinem Nachwuchs Aufgeschlossenheit, Verlässlichkeit und Lernfähigkeit schätzt. Text: Anika Kannler, Fotos: Robert Hack

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Arbeit & Soziales TOGNUM

kurz notiert…

Personalbereich macht sich fit mit SAP FRIEDRICHSHAFEN (sto). Der Personalbereich von Tognum macht seine Informationstechnologie fit für die Zukunft. Bis spätestens Januar 2010 wird das Entgeltabrechnungssystem von PAISY auf SAP umgestellt. Dies betrifft vor allem die Verwaltung der Personalstammdaten wie auch die Entgeltabrechnung und die Verwaltung der Zeitkonten. Die Mitarbeiter und Rentner fast aller deutschen Tognum-Standorte sind davon betroffen. Der Datenschutz ist dabei ein zentrales Thema. Das Projekt wird auch durch den Betriebsrat begleitet. „Nachdem mittlerweile die meisten Unternehmensbereiche auf SAP umgestellt haben, verfügt auch der Personalbereich mit SAP HCM (Human Capital Management) bald über eine zeitgemäße, moderne Technologie und ein verbessertes IT-Werkzeug“, betont Bernd Kleiser, der zusammen mit Sabine Gams von CST das 20-köpfige Projektteam leitet. SAP HCM kann an vorhandene SAP-Systeme im Unternehmen angeknüpft werden und diese voll nutzen. Dazu gehören unter anderem die Daten des Bereichs Finanzen und Controlling, sowie die der Logistik und der Materialwirtschaft. Generell bietet die Vereinheitlichung der Systeme den Vorteil, dass die Daten nur noch in einem System gepflegt werden. Unterschiedliche Datenstände gehören damit der Vergangenheit an. Für die Mitarbeiter ändert sich lediglich das Erscheinungsbild der Entgeltabrechnungen und der Zeitkonten.

Online-Training bei MTU Detroit Diesel DETROIT (jr). Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter von MTU Detroit Diesel können sich jetzt dank eines OnlineTraining- Programms an ihrem Arbeitsplatz fortbilden. „Wir haben eine Menge positiver Rückmeldungen“, erklärt die Koordinatorin des Trainings, Rebecca Reiter, im Bild rechts mit Shauna Weathers. Die Themen reichen von Arbeitssicherheit und anderen staatlichen Regelungen bis hin zur Vermeidung von Diskriminierung am Arbeitsplatz. Das Training ist interaktiv und baut sich in mehreren Lernstufen auf. Versicherungen unter einem Dach FRIEDRICHSHAFEN (aka). Die BKK MTU Friedrichshafen bietet jetzt in ihrem neuen Gebäude auch zwei Anlaufstellen für alle Zusatzversicherungen. Alle Fragen zu Krankenzusatzversicherungen beantwortet Andreas Klapproth. In einem separaten Raum gibt Patricia Wolf von der Horn Holding GmbH über weitere Zusatzversicherungen einmal monatlich Auskunft, zum Beispiel über Haftpflicht-, Reiserücktritts-, Hausrats- und Rechtsschutzversicherungen.

TOGNUM

Noch mehr kluge Köpfe FRIEDRICHSHAFEN (sto). Gut trainierte Nachwuchskräfte mit akademischer Vorbildung und Auslandserfahrung fallen nicht vom Himmel. Deshalb hat die Tognum AG bereits im vergangenen Jahr ein 18-monatiges „Trainee“Programm mit sechs jungen Hochschul- und Universitätsabsolventen aufgesetzt. In diesem Jahr sind es mit elf Teilnehmern sogar nahezu doppelt so viele. „Die guten Erfahrungen mit dem ersten Jahrgang haben den Personalbereich und die Paten der Fachbereiche zu dieser Steigerung ermutigt“, betont Personalmarketing-Spezialistin Regine Siemann. Auch das Interesse von jungen Akademikern ist gestiegen. Ein Grund liegt in den vielfältigen Möglichkeiten, auch interdisziplinäre Erfahrungen zu sammeln und in dem halbjährigen Programm-Abschnitt an einem ausländischen Tognum-Standort. Dirk Patzelt, der diesen Teil bei der MTU Asia in Singapur absolviert: „Tognum als international agierendes Unternehmen verstehen lernen, heißt Globalisierung leben. Eine gute Portion Offenheit, Neugier und die Bereitschaft, in die landestypische Kultur einzutauchen, sind für mich beste Voraussetzungen, in verschiedenen Vertriebsprojekten spannende Einblicke und Erfahrungen zu sammeln.” Die neuen Tognum-Trainees, v. li.: 1. Reihe: Felix Köhler, (After Sales), Björn Ibach, (Operations, Fertigung) und Georg Müller (Operations, Logistik); 2. Reihe: Markus Gerich (Finanzen und Controlling), Martina Müller (Human Resources), Bastian Hanfeld (Operations, Montage); 3. Reihe: Klaus Goffart (Forschung und Entwicklung), Matthias Schweitzer (Forschung und Entwicklung), 4. Reihe: Julian Jürgens (IT), Sebastian Gieser (Marketing) und Tetje Henning Dietrich (Finanzen und Controlling).

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Arbeit & Soziales

MTU ASIA

Be-Geisterung bei der MTU Asia MTU Asia feierte das traditionelle chinesische Geisterfest Geld verbrennen, um die Geister positiv zu stimmen? Das scheint für westliche Auffassungen auf den ersten Blick ein eher ungewöhnlicher Brauch. Doch die Traditionspflege ist so vielfältig wie die Kulturen, in denen die Tognum-Tochtergesellschaften zu Hause sind.

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INGAPUR. In der chinesischen Kultur ist der siebte Monat des chinesischen

Mondkalenders – im westlichen Kalender von Mitte August bis Mitte September – von besonderer Bedeutung. Hier öffnet sich das Tor zur Hölle für rund 30 Tage, in denen die Geister der Unterwelt auf der Erde sind. Dann feiern die Chinesen das Fest des hungrigen Geistes – ihre Version von Halloween. Um die Geister oder toten Seelen gnädig zu stimmen, werden ihnen rituelle Speisen angeboten, oder es wird Geld für sie verbrannt. Bei MTU Asia in Singapur ist dieser Brauch lebendig: Die Feier zum Gesiterfest begann mit einer Auktion zahlreicher Dinge und endete mit einem Abendessen für die Mitarbeiter. Auf keinen Fall sollten in dieser Zeit Hochzeiten oder Geschäftstreffen abgehalten werden – denn die Geister sind die wahren Herren dieser Festtage. Ob es sich auszahlt, sie auf diese Weise milde zu stimmen, sieht man vielleicht am Verlauf des Geschäftsjahres 2010. Text: Markus Keiper, Anika Kannler, Fotos: MTU Asia

Die Geister gnädig stimmen: Beim chinesischen Fest des hungrigen Geistes werden rituelle Speisen angeboten und Geld verbrannt.

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Eine von uns

Gemeindefest in der MehmetAkif-Moschee, Friedrichshafen: Bild oben: Emel Coban mit Besuchern im Gebtsraum. Kleines Bild: Einblicke in den Koran. Unten: Begrüßung in der Besucherecke.

MTU FRIEDRICHSHAFEN

Brücken bauen Emel Coban setzt sich für die deutsch-türkische Verständigung ein

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RIEDRICHSHAFEN. Ein Sonntag im Mai. Unter der goldglänzenden Kuppel der Mehmet-Akif-Moschee in Friedrichshafen bieten Stände orientalische Köstlichkeiten feil. Doch was die deutschen Besucher des alljährlichen Gemeindefestes besonders anzieht, sind Einblicke in die Räumlichkeiten der Moschee, die islamische Religion und letztlich in die Kultur ihrer rund 3.000 Friedrichshafener Mitbürger. Für die Gläubige Muslima Emel Coban, Mitarbeiterin im MTU-Electronic Center, ist das Fest willkommener Anlass, ihrem „größten Engagement neben der Familie“ nachzugehen: der Verständigung zwischen Christen und Muslimen, Deutschen und Türken. So bietet sie Führungen durch die Moschee an, erläutert den Besuchern zusammen mit dem Imam (Vorbeter) den Koran, versucht Vorurteile abzubauen und alles aufzuzeigen, was beide Kulturen verbindet. Beim Rundgang durch Fest und Moschee spüren viele: Was hier erklärt wird, muss man mit allen anderen Eindrücken an diesem Ort aufnehmen, um es ganz zu verstehen: Gewänder, Gebete, die bunten Teppiche, die Ornamente und Schriften. Emel Coban erläutert die Bedeutung der Moschee als Treffpunkt der Generationen: „Die Familie und die Moschee spielen bei der religiösen Erziehung unserer Kinder eine entscheidende Rolle.“ Ihr größtes An-

liegen ist, dass auch in den Schulen im Fach Religion der Islam gelehrt wird. Heute ist sie Vorstandsmitglied der DITIP – der „Deutsch-Islamischen Union der Anstalt für Religion e.V.“ und Gründungsmitglied des „Dialogkreises Friedrichshafen“. Als stellvertretende Leiterin des Gesamtelternbeirats in Friedrichshafen setzt sie sich für mehr Chancengleichheit aller Migrantenkinder ein. Sie ist Elternbeiratsvorsitzende der Graf-Soden-Realschule. Ferner hat sie in der Kooperativen Planungsgruppe der Stadt Friedrichshafen ein Konzept für Migrantenkinder mit ausgearbeitet. Und sie bietet Türkischunterricht für Deutsche auf der Volkshochschule an. Woher kommt dieses starke Engagement? „Als ich mit neun Jahren nach Deutschland kam, lernte ich leicht und schnell Deutsch. Doch viele andere türkisch-stämmige Mitschüler gerieten ins Hintertreffen“, so Emel Coban. Da sie sich in beiden Welten sehr gut auskennt, möchte sie helfen und Brücken bauen, zwischen den Kulturen. Text + Fotos: Wolfgang Stolba

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